Lund, Sweden

L'approche de maintenance productive totale (Total Productive Maintenance, TPM) permet à un producteur laitier en Asie de réduire ses réclamations de 74 %

En 2011, notre client, un producteur laitier asiatique, était confronté à un certain nombre de difficultés. Son système de gestion des IPC était peu performant, son taux de réclamation émanant du marché était supérieur à ses objectifs ; en raison de pannes de ses équipements, sa production présentait de nombreuses failles en termes de qualité interne. Pour résoudre ces problèmes de qualité, nous avons lancé un programme d'amélioration en continu en mettant en place un programme de garantie sur les coûts d'exploitation. Ce programme a eu des résultats positifs, dont une hausse de l'efficacité globale des équipements (Overall Equipment Efficiency, OEE), passant de 40 à 65 %. Le client a décidé d'élargir ses activités d'amélioration en continu sur l'ensemble de l'usine et d'améliorer la qualité dans tous les domaines où l'entreprise enregistrait des pertes.

Introduction d'une nouvelle approche vis-à-vis des services de maintenance : la maintenance productive totale (Total Productive Maintenance, TPM)

Nous avons développé les activités existantes entrant dans le cadre du programme de développement continu pour les intégrer à une approche de maintenance productive totale (Total Productive Maintenance, TPM). En résumé, ce service de maintenance signifie que tous les membres au sein de l'organisation, depuis la direction supérieure aux collaborateurs de première ligne, sont engagés à maximiser la productivité de l'entreprise.

Les principes clés de la mise en place d'une approche TPM sont les suivants :

  • Définir clairement la situation actuelle en termes de performances, de coûts et de risques
  • Se concentrer essentiellement sur les bases, afin de déployer les méthodologies de manière durable
  • Utiliser le système de gestion quotidienne (Daily Management System, DMS) afin de responsabiliser les collaborateurs
  • Impliquer l'ensemble de l'organisation, de manière transversale ainsi qu'à tous les niveaux hiérarchiques, depuis la direction générale au personnel des ateliers
  • Dispenser des séances de mentorat accompagnées et des audits sur site, réalisés par Tetra Pak

Le client a opté pour un programme d'implémentation sur 3 ans, lequel inclut des formations sur la sécurité et la gestion de la qualité.

Améliorer l'efficacité énergétique et réduire les réclamations

L'efficacité globale des équipements du client a augmenté, passant de 65 % fin 2013 (contre 40 % en 2011) à 78,53 % en 2016. Les réclamations émanant du marché ont été réduites de 73,8 %, passant de 4,2 à 1,1 parties par million (ppm) entre 2013 et 2016. Les pannes internes (nombre de défauts par lot de 10 000 emballages) a également diminué, passant de 0,32 en 2013 à 0,13 en 2016.

Le client poursuit sur sa lancée en termes de support continu.

Résumé :

  • Réduction des pannes internes, passant de 0,32 à 0,13
  • Réduction des réclamations de 73,8 %
  • Augmentation de l'efficacité énergétique, de 65 à 78,53 %

Souhaitez-vous savoir en quoi cela s'applique à votre usine ?