Lund, Sweden

​„Superfood” für europäische Verbraucher

Die Nachfrage nach neuem „Superfood”-Quark steigt. Dank der Anpassung seiner Kapazitäten und Nutzung eines einzelnen Automatisierungssystems ist das Unternehmen Limelco mit seiner Milchproduktion führend im Markt.

DER NEUE „SUPERFOOD”-Quark hat Europa im Sturm erobert. Gesundheitsbewusste Verbraucher schätzen den weichen, weißen Frischkäse wegen seines hohen Eiweiß- und sehr geringen Salz- und Fettgehalts. Der Quarkkonsum ist in den letzten Jahren drastisch gestiegen, was Limelco, ein mittelständisches Molkereiunternehmen mit Sitz in Belgien, dazu veranlasst hat, seine Produktionskapazitäten deutlich zu erweitern.

Joghurtessendes Mädchen

Das Unternehmen hatte diesen Quark-Trend frühzeitig erkannt und entschied daher in 2012, seine Produktionsanlagen am Standort Zonhoven im Nordosten Belgiens aufzurüsten.

„Es war unumgänglich, unsere Kapazitäten zu erweitern und gleichzeitig unsere Verluste zu reduzieren”, so Joel Budo, Technical Manager bei Limelco. „Darüber hinaus mussten wir unsere alten Maschinen ersetzen und unsere Automatisierung auf den neuesten Stand bringen”, so Joel Budo.

Limelco besitzt am Standort Zonhoven fünf Produktionslinien. In vier davon werden Produkte mit hoher Wertschöpfung produziert. Auf der ersten Linie wird Weißkäse (Quark) produziert, auf der zweiten Mousse au Chocolat, Milchreis und andere Desserts, auf der dritten ungekühlt distribuierte Konservendesserts und auf der vierten Proteingetränke, eine bei Limelco ebenfalls stark wachsende Produktkategorie. Auf einer weiteren Produktionslinie wird Magermilchpulver hergestellt.

Neben der engen Geschäftsbeziehung zwischen den beiden Unternehmen waren die bewährten Verfahren und Kompetenzen die Gründe, weshalb eine Partnerschaft mit Tetra Pak auf der Hand lag.

„Tetra Pak bot uns das beste Gesamtpaket bei diesem Projekt”, so Budo. „Die Verbindung aus Prozessanlagen und Automatisierungssystem ist unentbehrlich. Wir begannen das Projekt mit der Aufrüstung der Milchannahme und Cleaning-in-Place-Systeme.”

Die Anlagen-Automatisierung war von entscheidender Bedeutung. Die Prozessanlagen und Anlagenkomponenten waren an unterschiedliche Steuerungssysteme angeschlossen, was einen Gesamtüberblick unmöglich machte. Zahlreiche Handgriffe und ein hoher Papieraufwand für die Rezepturverarbeitung und Nachverfolgung von Produkten führten zu unnötigen Produktverlusten und nahmen die Zeit der Bediener enorm in Anspruch.

Mit dem vorhandenen Automatisierungssystem lassen sich nun alle Produktionsparameter auf einfache Weise nachverfolgen. Alle Prozessanlagen und Anlagenkomponenten sind an das Automatisierungssystem angeschlossen. Damit entfällt der größte Teil der manuellen Abläufe, was wiederum das Risiko von Fehlbedienungen minimiert. „Wir überwachen die Produktion vom Beginn bis zum Ende und behalten über einen einzigen Monitor den Überblick”, erklärt Budo.

Das Automatisierungssystem ermöglicht eine effizientere Produktionsplanung und Nutzung der Anlagen. Dies führt zu geringeren Material- und Produktverlusten, verringerten Ausfallzeiten und einem geringeren Energie- und Wasserverbrauch. Ein weiterer Vorteil liegt in der gleichbleibenden Produktqualität und Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit. Dieselben Produktionsprozesse können leicht wiederholt werden. Das System gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Verpackungseinheit. „Unsere Weißkäse-Produkte müssen eine gleichbleibend hohe Qualität wahren, die wir dank des Anlagensystems überwachen können”, so Budo.

Es bedurfte einer sorgfältigen Vorbereitung und Planung, um die vielen Einzelanlagen und Bestandteile der Prozesslinien in ein einziges Automatisierungssystem zu integrieren.

„Die größte Herausforderung bestand darin, das neue System in einem Werk zu installieren, das die ganze Zeit läuft”, so Budo. „Bei wöchentlichen Treffen mit Tetra Pak erörterten wir nach und nach, welche Maßnahmen wir das Wochenende zuvor getroffen hatten, welches die nächsten Schritte waren und wie wir diese organisierten.

„Als Limelco von einer Supermarktkette einen Neuauftrag erhielt, musste dringend mehr Quark produziert werden”. Das Unternehmen musste seine Produktionskapazität von jährlich 12.500 Tonnen kurzfristig verdoppeln. Das Tetra Pak-Team analysierte das gesamte Setup, um zu schauen, wie sich die Produktion von Limelco am sinnvollsten verbessern ließe. Eine Maßnahme bestand darin, in eine höhere Fermentationskapazität, zwei Pasteurisationsanlagen und eine Reihe zusätzlicher Puffertanks zu investieren. Darüber hinaus wurde der Aufbau vorhandener Komponenten verändert, um die Effizienz und Kapazität zu erhöhen. So machte es das Team beispielsweise möglich, zwei Separatoren parallel laufen zu lassen.

„Flexibilität ist wichtig”, so Budo. „Jetzt können wir mit zwei Separatoren gleichzeitig produzieren. Vorher konnten wir nur einen einzeln nutzen. Der nächste Schritt besteht darin, eine Ultrafiltrationsanlage zu installieren. Diese wird die Effizienz der Prozesslinie nochmals erhöhen”, sagt er.

Tetra PlantMaster

HAUPTVORTEILE BEI DIESER LÖSUNG:

  • Produktverluste wurden dank der Implementierung eines Automatisierungssystems von Tetra Pak drastisch reduziert.
  • Limelco hat seine Produktionskapazität von jährlich 12.500 Tonnen Weißkäse auf 25.000 Tonnen verdoppelt.
  • Bessere und gleichbleibende Produktqualität.
  • Gute Produktrückverfolgbarkeit.