Die größten Fallstricke bei der Produktion von Hafergetränken – und wie Sie diese vermeiden können
Hafergetränke sind ohne Zweifel ein lukrativer Markt. Doch für Hersteller von Lebensmitteln, Milch oder Getränken, die in diesen Markt einsteigen möchten, gibt es einige Herausforderungen. „In diesem Bereich gibt es viel zu lernen“, sagt Ola Funkquist, Technical Line Solution Manager for Plant-Based Products bei Tetra Pak. „Wir haben in über 20 Jahren Arbeit mit Hafer viele nützliche Einblicke und Erfahrungen gesammelt, von denen unsere Kunden sehr profitieren.“
Hafergetränke haben eine lange Entwicklung hinter sich, seit der Lebensmittelwissenschaftler Rickard Öste in der Mitte der 1990er Jahre an der Universität Lund in Schweden ein Getränk aus gemahlenem Hafer kreierte. Zu Beginn waren Getränke auf Haferbasis als Milchersatz für laktoseintolerante Personen gedacht, doch heute liegen sie auch bei anderen Käuferschichten voll im Trend. Der Weltmarkt wird für das Jahr 2026 auf 6,8 Mrd. US-Dollar prognostiziert, das durchschnittliche jährliche Wachstum auf 13,4 %.
Korn, Mehl oder Compound als Rohstoff
Wer sich für Hafer als potenzielles Produkt interessiert, muss viele Aspekte berücksichtigen. Soll zum Beispiel das volle Korn, das Mehl oder ein Compound als Rohstoff dienen? Alle drei eignen sich für Haferprodukte, doch Funkquist verrät: „Der Prozess unterscheidet sich je nach Ausgangsstoff.“ Nehmen wir das Compound, eine von einem Zulieferer vorbereitete Haferbasis. Hier reicht es aus, Calcium, Salze und Pflanzenöl hinzuzugeben und alles in eine attraktive Verpackung abzufüllen. „Das ist nicht kompliziert und perfekt für eine schnelle Markteinführung. Doch Sie wissen in diesem Fall nicht, wie die Basis hergestellt wurde. Außerdem sind Sie weniger flexibel beim Endprodukt“, so Funkquist. „Auf lange Sicht ist dies auch eine teure Lösung.“
Bei Korn oder Mehl haben Sie die Kontrolle über den gesamten Prozess und können alle Einstellungen in Ihrem Prozess anpassen, um verschiedene Ergebnisse zu erzielen. „Für die Verarbeitung von Körnern kommt eine Nassmühle zum Einsatz, für Mehl ein Mischer“, erklärt Funkquist, „aber ansonsten ist der Prozess sehr ähnlich.“ Er weist auch darauf hin, dass bei der Eigenproduktion der Haferbasis eine ganz andere Markenstory erzählt werden kann: von der Pflanze bis zur Packung.
Die Wahl einer Haferlinie
Wenn Sie den Rohstoff ausgewählt haben, gibt es noch weitere Aspekte, die beim Kauf einer Haferlinie eine Rolle spielen. Die Suche nach einem guten System für den Transfer des trockenen Rohmaterials zum Nasssystem kann eine Herausforderung darstellen. „Mehl ist sehr fettig und stellt eine Herausforderung beim Transfer dar“, weiß Funkquist. Bei der Wahl der Linie sollten Sie auch darauf achten, dass die Anlage lange ohne Unterbrechungen laufen kann. Effizienz und Zuverlässigkeit sind ebenfalls wichtig. „Sie benötigen gleichbleibende Qualität bei kontinuierlicher Produktion, um möglichst kostengünstig zu produzieren.“
Darüber hinaus müssen Sie ermitteln, welche Zutaten erforderlich sind, um die von Ihnen gewünschten Produktfunktionen zu erreichen - und wie Sie diese behandeln müssen. Doch das Wichtigste bei der Haferverarbeitung ist es, das Zusammenspiel der drei wesentlichen Phasen zu verstehen (Slurry-Herstellung, Slurry-Hydrolysierung, Entfernung der Fasern in der Separation). „Sie müssen die Wechselwirkungen zwischen den Phasen kennen und sie austarieren“, sagt Funkquist. „Auf dieser Grundlage können Sie Ihr System anschließend optimieren und ein hochwertiges Getränk produzieren.“
Separation und ihre Auswirkung auf die Qualität
Die Dekantereinstellungen führen zu unterschiedlicher Produktqualität bei der Separation. Wer das gewünschte Ergebnis erreichen will, benötigt fundiertes Wissen. „Auch hier ist wichtig, die richtige Balance zu finden“, berichtet Funkquist. „Wie hoch soll der Eiweiß- und Faseranteil im Getränk sein? Das ist entscheidend für Mundgefühl, Geschmack und Ausbeute.“
Welche häufigen Fallstricke müssen Hersteller kennen? Ein Fehler ist das Streben nach einem immer höheren Ertrag. „Natürlich möchten wir eine möglichst hohe Produktausbeute erzielen. Da kann es verlockend sein, dem Getränk mehr suspendierte Feststoffe hinzuzufügen. Doch das wirkt sich auf den Geschmack und andere Aspekte aus.“
Ein weiterer Fehler betrifft die Hydrolysierung und Enzymbehandlung. „Manche Hersteller denken, dass eine ziemlich komplizierte Hydrolysierung nötig ist. Doch man kann sie ohne Qualitätseinbußen vereinfachen“, sagt Funkquist. „Auf diese Weise sinken die Anfangsinvestition und die Betriebskosten.“ Man darf auch den mikrobiellen Aspekt einer zu starken Hydrolysierung nicht außer Acht lassen, denn das kann zu schwerwiegenden Problemen führen.
Wärmebehandlung: direkt oder indirekt
Für geringe Betriebskosten und eine angemessene Produktqualität muss die Wärmebehandlung unbedingt auf die vorgeschalteten Systeme abgestimmt werden. „Und wieder muss die Balance stimmen“, sagt Funkquist. Die verschiedenen Wärmebehandlungslösungen haben ihre Vor- und Nachteile. „Ein indirektes System benötigt weniger Dampf, aber die Qualität wird geringfügig beeinträchtigt. Ein direktes System mit Entspannungskühlung liefert bei höherem Dampfverbrauch höchste Qualität.“
Gerade bei älteren Systemen ist die Reinigung kompliziert. "Es ist nicht so, als würde man Milch reinigen - es ist eine ziemliche Herausforderung", sagt Funkquist. „Sie müssen das Produkt und die entstehenden Rückstände genau kennen, damit die Reinigung korrekt durchgeführt werden kann. Wir haben spezielle Reinigungsprogramme entwickelt, mit denen die Reinigungsfähigkeit sichergestellt wird. Das gibt es so nur bei Tetra Pak.“ Als Beispiel führt er eine neue Reinigungsmethode für Wärmebehandlungsanlagen an, die in den letzten zwölf Monaten eingeführt wurde.
Forschung und Entwicklung gehen immer weiter. Funkquist erwähnt, dass sich Tetra Pak „bereits gut mit Hafer auskennt“, das vorhandene Wissen aber immer weiter vertieft, um Kunden einen noch besseren Service zu bieten. Derzeit wird beispielsweise erforscht, welche Wärmelast benötigt wird, um bestimmte Enzyme zu deaktivieren. Auch werden fortlaufend Dekantertests durchgeführt. Ein weiterer Aspekt ist die Zugabe von anderen pflanzenbasierten Rohstoffen zum Hafer: Leinsamen, Hanf und Ackerbohnen, die „zwar viel Eiweiß enthalten, aber geschmacklich eine Herausforderung darstellen“, wie Funkquist erklärt.
Strategisch Denken
Letztendlich sollte jeder Lebensmittelhersteller, der im Haferbereich tätig sein will, seine Strategie festlegen. Möchten Sie innovative Premiumprodukte anbieten? Oder planen Sie eine kostengünstige Produktion, bei der zum Beispiel die Verringerung des Energieverbrauch und Abfalls eine zentrale Rolle spielt? Benötigen Sie die Flexibilität, andere pflanzenbasierte Produkte oder sogar Milchprodukte herzustellen? Wie komplex muss die Steuerung Ihrer Linie sein, wenn es um den Rohstoffverbrauch, die Rezepturen und die Rückverfolgbarkeit geht?
Und um Antworten auf all diese Fragen zu erhalten, benötigen Sie einen Lieferanten, der nachweislich über eine langjährige Erfahrung speziell in der Haferverarbeitung verfügt und mit seinem Fachwissen und seiner Unterstützung eine erfolgreiche Produktion gewährleisten kann. „Wir verfügen über jahrzehntelange Erfahrung“, sagt Funkquist. „Wir können Ihnen helfen, Ihre Ziele zu erreichen – wie auch immer sie aussehen.“
In aller Kürze: Vermeiden Sie diese häufigen Fallstricke:
- Setzen Sie Geschmack und Qualität des Endprodukts nicht zugunsten einer höheren Ausbeute aufs Spiel.
- Eine übermäßig komplexe Hydrolysierung ist nicht immer nötig. Einfachheit ist Trumpf.
- Verschiedene Wärmebehandlungsmethoden wirken sich unterschiedlich auf Betriebskosten und Produktqualität aus. Treffen Sie Ihre Entscheidung mit Bedacht.
- Die Reinigung ist Expertensache. Unterschätzen Sie das benötigte Fachwissen und den Aufwand nicht!
- Das Zusammenspiel zwischen Slurry-Herstellung, Slurry-Hydrolysierung und Entfernen der Fasern ist für ein hochwertiges Getränk entscheidend.
