Eiscreme mit großen Spezialzutaten für Impulskäufer: drei zentrale Produktionsherausforderungen
Besonders leckere Eiscremesorten mit großen köstlichen Stücken erfreuen sich weltweit einer hohen Nachfrage – und nun wünschen sich Verbraucher neben den bereits erhältlichen Bechern und Großpackungen auch ihre bevorzugten großen Spezialzutaten in Premium-Eiscreme für Impulskäufer wie z. B. in Eis am Stiel, Eisriegeln und Sandwicheis. Eishersteller, die diese Chance nutzen möchten, stehen jedoch vor einigen zentralen Herausforderungen, um diese Produkte kosteneffizient herzustellen und gleichzeitig den Qualitätsansprüchen der Verbraucher gerecht zu werden.
Herausforderungen bei der Sicherstellung von Produktqualität
Wenn große Spezialzutaten in extrudierte Eiscreme eingebracht werden, ist es eine Herausforderung, jederzeit eine gleichmäßige Verteilung der schmackhaften Stücke, eine glatte Produktoberfläche und einen präzise platzierten Stiel sicherzustellen. Beim vorhandenen herkömmlichen Verfahren kommen das vertikale Extrudieren und das Drahtschneiden zur Anwendung, was für Eiscreme mit großen Spezialzutaten alles andere als optimal ist. Dies beginnt schon damit, dass eine großer Einschluss, auf das der Draht trifft, von diesem nicht durchschnitten werden kann. Stattdessen wird dieser Einschluss von dem Draht verschoben, was zu einer sehr unebenen Produktoberfläche führt. Bei Stieleis-Produkten besteht mit vorhandenen Lösungen zum Einsetzen des Stiels die Gefahr, dass der Stiel möglicherweise nicht richtig platziert wird, die Produktoberfläche noch unebener wird und der Stiel sogar splittert.
Herausforderungen im Hinblick auf eine präzise Positionierung auf Trays
Die genaue Positionierung Ihrer Eiscremeprodukte auf den Trays ist wichtig, um Verluste zu vermeiden. Bei herkömmlichen Lösungen wird jedoch der Aufprall, der durch die Kollision zwischen dem Draht und des oben erwähnten großen Einschlusses entsteht, auch auf die Eiscreme-Scheibe übertragen. Dies führt dazu, dass die einzelnen Eiscremescheiben auf den Trays der Extrudierlinie falsch positioniert werden. Die ungleichmäßige Positionierung führt in der Folge zu höherer Verlusten, wenn die Produkte anschließend nicht mehr vom Tray aufgenommen werden können. Diese Verluste sind für eine effiziente Produktion inakzeptabel.
Herausforderungen bei der Reduzierung von Kosten und Komplexität
Eine herkömmliche Lösung zur Herstellung von Stieleis-Produkten mit großen Einschlüssen basiert auf flüssigen, stickstoffgekühlten Formen, deren Temperaturen bis zu -60°C reichen. Die Stickstoff-Kühllösung erhöht jedoch die Produktionskosten erheblich, und die Handhabung von flüssigem Stickstoff erhöht die Komplexität der Inbetriebnahme und des Betriebs der Anlage.
Neue Entwicklungen zur Bewältigung der Herausforderungen
Die neuesten technologischen Entwicklungen zur Herstellung von Eiscreme mit großen Enschlüssen zielen darauf ab, diese Herausforderungen zu lösen. Verschiedene Versuche, das Problem der Produktqualität und -platzierung mit Hochgeschwindigkeitsschneidemessern, Scherenschnitt und Doppeldrahtschneiden zu lösen und Produkte mit großen Einschlüssen herzustellen, die eine glatte Oberfläche haben und korrekt auf den Trays positioniert sind, schlugen fehl. Eine völlig neue Lösung besteht jedoch in einem innovativen und patentierten Raddesign, bei dem Eiscreme in einen Hohlraum mit Kolben gefüllt wird, die die Eiscremeprodukte aus den Formen an einem stationär, beheizten Schneidemesser vorbeischieben, das die Produkte ablöst, sobald sie sich sehr nahe an den Trays befinden, und zwar in einer präzisen und kontinuierlichen, synchronisierten Bewegung. Damit werden nicht nur Qualitätsprobleme beim Schneiden beseitigt und eine genaue Platzierung gewährleistet – es werden auch gleichzeitig Kosten und Komplexität reduziert und die Arbeitsumgebung und Sicherheit für den Bediener verbessert, da externe Kühlsysteme, d. h. Stickstoff, nicht mehr benötigt werden.