Vorteile
Der industrielle Proteinmixer von Tetra Pak® löst das Problem der Schaumbildung beim Mischen jeder flüssigen Proteinquelle, einschließlich hochviskoser Zutaten. Er erhöht die Produktqualität bei der Verarbeitung von Lebensmitteln und Getränken und reduziert die Reinigung und Wartung nachgeschalteter Anlagen.
Kurzübersicht
• Vollautomatisch mit fortschrittlicher sensorbasierter Steuerung
• Mehrere Modelle zur Skalierung nach Bedarf
• Kapazitäten von kleinen Mengen auf 50.000 Liter pro Stunde
Proteinmischen auf die nächste Stufe gebracht
Der Umgang mit Schaum in unserem Geschäft kann sowohl unangenehm als auch kostspielig sein, insbesondere bei der Herstellung von fettarmen Lebensmitteln in Kombination mit Protein, wo Schaum beim Mischen oft zu einem Überlaufen führt, was teure Produktverluste und Produktionsausfälle zur Folge hat. Aber warten Sie nicht länger ... der innovative industrielle Proteinmixer von Tetra Pak beseitigt all diese Probleme! Sehen Sie sich dieses Video an, um zu erfahren, wie.
Proteinmischen auf die nächste Stufe gebracht
Der Umgang mit Schaum in unserem Geschäft kann sowohl unangenehm als auch kostspielig sein, insbesondere bei der Herstellung von fettarmen Lebensmitteln in Kombination mit Protein, wo Schaum beim Mischen oft zu einem Überlaufen führt, was teure Produktverluste und Produktionsausfälle zur Folge hat. Aber warten Sie nicht länger ... der innovative industrielle Proteinmixer von Tetra Pak beseitigt all diese Probleme! Sehen Sie sich dieses Video an, um zu erfahren, wie.
Schaumbildung beim Mischen flüssiger Proteine beseitigen
Tetra Pak® Industrial Protein Mixer ist eine innovative Lösung für das Thema Schaumbildung im Proteinmix. Sie ermöglicht Ihnen:
- Eliminieren Sie teure Produktverluste beim Mischen
- Optimieren Sie Ihren Downstream-Prozess mit weniger CIP-Ausfallzeiten und weniger Wartung
- Seien Sie zukunftsfähig für neue Marktchancen in der Proteinverarbeitung
Merkmale
Pulververarbeitungssystem mit niedriger Luftmenge
Minimieren Sie das Eindringen von Luft, wenn Pulver in den Mischer gelangt
Das Pulververarbeitungssystem konfiguriert den Trichter, um das Eindringen von Luft zu minimieren, wenn Pulver in den Mischer gelangt. Vibrationen reduzieren den Luftgehalt und „Rattenlöcher“ im Pulver. Die automatische Steuerung des Vakuumeffekts an der Oberseite des Rührwerks erleichtert den reibungslosen Transfer des Pulvers vom Trichter zum Rührwerk.
Kein Schaumeinlass
Führt flüssiges Produkt vorsichtig in den Mischtank ein
Der schaumfreie Einlass führt das flüssige Produkt vorsichtig in den Mischtank ein. Das Produkt tritt je nach Produkt und seinen Eigenschaften entweder entlang der Tankwand oder vom Tankboden ein. Diese Flexibilität trägt dazu bei, unnötige Schaumbildung während des Produkteintritts zu vermeiden.
Dynamisches Leitblech
Steuert den Wirbel, der durch Tankrührwerke verursacht wird
Ein speziell entwickeltes dynamisches Leitblech an der Basis des Mischers steuert oder blockiert sogar den Wirbel, der durch Rührwerke des Mischtanks verursacht wird. Effektive Vortex-Kontrolle minimiert das Eindringen von Luft in die Mischung und verhindert Schaumbildung.
Smart Foam Überwachungssensoren
Maximales Vakuum, minimaler Schaum
Intelligente Sensoren im Mischtank regulieren den Vakuumeffekt, ermöglichen eine Reduzierung der Saugleistung, wenn Schaum entsteht, und sorgen dafür, dass unerwünschte Schaumbildung ständig unter Kontrolle bleibt.
Patentierter Auslassfilter
Stoppt alle nicht gelösten Knoten, die nachgeschaltet weiter bestehen
Der patentierte Auslassfilter fängt alle ungelösten Klumpen auf und verhindert, dass sie nachgeschaltet fortschreiten. Die Lumps kehren dann zum Mix zurück, um die Verarbeitung fortzusetzen. Dadurch kann die Mischintensität reguliert werden, um miniaturisierte Luftblasen zu vermeiden und gleichzeitig das gesamte Pulver aufzulösen.
1Typical production scenario based on on-site experience of customers’ protein powder processing. Assumes 300 working days per year, a 35,000kg batch size, 4 batches per day and a 6 EUR/kg DM product cost. Savings are made up of a) foam overflow in mixing phase typically costs €100,000+ per year in product losses, b) product also lost to increased burn-on during heat treatment, c) higher CIP and cleaning downtime costs and d) increased spare part and maintenance costs.