Choosing processing components goes beyond stainless steel
– it’s about relationships and trust
As we have discovered at Tetra Pak with customers around the globe, sometimes it’s just a matter of getting the right component in the right place – and with the proper settings to match the recipes and processing lines. The following stories are drawn from a variety of settings: small-scale regional dairies in France; large-scale milk production in China; a greenfield plant to expand UHT milk production in Brazil; and faster and more cost-efficient pet food manufacturing in the US. But they all share one thing in common: choosing the right component – correctly dimensioned and installed – and having the confidence that it will perform exactly as planned. An optimised experience leading to optimised operations.
Las sinergias regionales y globales producen una ganancia triple en el centro de Francia
A veces, lo global se combina con lo regional de formas interesantes, según las líneas de confianza que se extienden en el tiempo y el espacio. Soubrier Besse, una empresa familiar de quinta generación ubicada en la región del Macizo Central de Francia, ha sido un integrador leal de Tetra Pak durante más de 30 años.
Con 70 empleados, diseñan, instalan y mantienen las instalaciones de procesamiento de alimentos para la industria de lácteos y quesos en su región montañosa, donde responden a las necesidades especiales de los pequeños y medianos productores. Como parte de sus soluciones de ingeniería y de servicios, Soubrier Besse ofrece una gama de separadores Tetra Pak de alta velocidad, homogeneizadores, intercambiadores de calor, y muchos otros componentes de planta.
Los desafíos comunes implican aumentar la capacidad y actualizar las líneas de procesamiento, pero las tareas a veces se extienden a los matices de la producción a pequeña escala de quesos especiales, por ejemplo. Uno de sus clientes nos presentó un desafío relacionado con el tratamiento previo de la leche de oveja, donde se debían eliminar las esporas mediante la eliminación de bacterias y esporas. Pero dado que la leche de oveja es muy especial, el proceso también debe tener en cuenta la calidad de la leche que ingresa durante las diferentes temporadas del año.
Las consultas y los cálculos proporcionados por nuestro soporte de separadores en Lund, Suecia, pudieron demostrar que la funcionalidad y el volumen se podrían obtener con uno de nuestros modelos de separadores más pequeños, si se lo combinara con un circuito de reciclaje de leche resultante, y también proporcionaron los ajustes correctos.
«En nuestra parte de Francia, hacemos las cosas de una manera particular con nuestros quesos», expresa Jean- Jacques Besse, director general y dueño de Soubrier Besse. «Por lo tanto, es bueno saber que Tetra Pak puede respaldar el tamaño de su equipo superior con cálculos que tienen en cuenta nuestros requisitos específicos. Nuestros clientes de productos lácteos se benefician del apoyo con conocimientos prácticos e innovaciones de Tetra Pak, así como de sus garantías de rendimiento». Existen beneficios adicionales para los integradores como Soubrier Besse. La adquisición de componentes de un solo proveedor ofrece precios más competitivos, seguridad y confianza. Además, con un único proveedor para tareas y servicios técnicos, la necesidad de capacitación del personal es mínima, y cualquier actualización o mejora será más completa y eficiente.
Entonces, hay una sinergia sólida a largo plazo, basada en la combinación del establecimiento local de Soubrier Besse, sus capacidades de ingeniería y servicios, con la experiencia de producto local y global de Tetra Pak, la reputación de la marca y la innovación.
«Soubrier Besse ha extendido nuestro alcance a clientes a los que no llegaríamos comúnmente», dice Antony Isidro, gerente de ventas de componentes clave para France/Benelux. «Su relación con los productores lecheros en el área se ha construido sobre la confianza y se remonta a generaciones pasadas. Y ahora, Tetra Pak también forma parte de esa cadena de confianza, basada en la seguridad de producto y la tranquilidad. Es una situación en la que todos ganamos».
Preparación para la homogeneización con los métodos y herramientas correctos.
A veces, el camino hacia el componente correcto es bastante complicado, y va más allá de elecciones tecnológicas puras e involucra métodos de medición y habilidades del personal.
Los dos principales productores lecheros líderes en el mercado en China también son los dos principales clientes de Tetra Pak en ese mercado, tanto para soluciones de envasado como de procesamiento. Producen una amplia gama de productos, entre ellos, leche fresca y saborizada, yogurt y otras fórmulas lácteas. Ambos productores luchan por lograr una eficiencia óptima de la línea con costos bajos, a la vez que mantienen una calidad de producto constante y una carga medioambiental mínima. Los homogeneizadores se identificaron al principio como componentes principales, debido al consumo de energía significativo y el costo de las piezas de repuesto dentro de las líneas de procesamiento.
Para reforzar nuestras relaciones con estos dos líderes del mercado y reducir sus costos de energía, nos embarcamos en un proyecto de transferencia de conocimientos de dos años de duración sobre el rendimiento de la homogeneización, cómo medirla y cómo establecer la presión óptima, lo que tiene un impacto directo en la elección del homogeneizador óptimo.
Promovimos la metodología NIZO, más utilizada en el sector lechero para medir el efecto de homogeneización, y ayudamos a los clientes a establecer instalaciones y protocolos de medición dentro de sus departamentos de I+D. Nuestros expertos capacitaron a equipos conjuntos de clientes y Tetra Pak para medir los valores NIZO, y los departamentos de I+D de nuestros clientes establecieron nuevos criterios para el control y la aceptación de calidad basados en los valores NIZO.
La investigación en conjunto con nuestros clientes demostró que el rendimiento del homogeneizador de Tetra Pak fue mucho mejor que el de la competencia en términos de valores NIZO: se logra una mejor calidad de producto con menor presión de homogeneización (lo que brinda una reducción de energía significativa), así como el ahorro en piezas de repuesto, gracias a la posibilidad de reducir el tamaño de homogeneización y el diseño único de nuestro dispositivo de homogeneización patentado: HD100.
Al medir los valores NIZO, también logramos dirigir la atención del cliente hacia el sistema de ajuste de presión neumático de nuestra competencia, que en comparación con el sistema hidráulico de Tetra Pak, no puede ofrecer valores NIZO constantes, debido a mayores fluctuaciones de presión durante la producción. Esto crea inestabilidad e incertidumbre, con un mayor riesgo de que los productos finales no cumplan con los estándares de calidad.
Una presión de trabajo inestable también provoca un desgaste inesperado del cigüeñal y los rodamientos, lo que incluso ha causado averías en el homogeneizador en diferentes sitios de los clientes. Nuestros clientes incluso nos han pedido que reconstruyamos homogeneizadores de la competencia, mediante la actualización de los dispositivos de homogeneización de Tetra Pak y sistemas hidráulicos en ellos.
El resultado general del enfoque NIZO fue una ganancia para los clientes cuando instalaron nuestros homogeneizadores: entre 15 y 30 % de reducción en costos de energía, y ahorros adicionales por la reducción de costos en las piezas de repuesto. Se resolvieron los problemas de sedimentos de proteínas y grasas flotantes, y se logró una calidad de producto más constante, con menos averías y costos asociados, sumado a una mayor eficiencia de la línea y una mejor contribución a las operaciones sostenibles.
Sin embargo, también fue una ganancia para Tetra Pak, ya que nuestra participación de mercado para homogeneizadores con ambos clientes pasó de números bajos a alrededor del 80 %. Debido a que ambos tienen una gran motivación para construir operaciones digitalizadas con un alto nivel de automatización de línea, esperamos que los homogeneizadores Tetra Pak continúen cumpliendo un papel importante en su expansión de la producción.
Acerca de los valores NIZO
Tetra Pak utiliza el método NIZO para medir la eficiencia de la homogenización en la leche, generalmente basado en la difracción láser, que mide el tamaño promedio de glóbulos de grasa en la muestra después de la homogeneización. NIZO es un valor porcentual donde los números más altos significan glóbulos de grasa más pequeños y, por lo tanto, una estabilidad más prolongada, es decir, durante cuánto tiempo un producto se mantiene estable en el estante sin la formación de una capa de crema. La vida útil que se pretende de la leche es lo que determina el valor NIZO necesario para cada producto, dado que es importante no perder energía en una homogeneización excesiva.
El tamaño de la partícula es crucial cuando se mide la eficiencia de homogeneización
Sin embargo, no todos los productos se pueden medir de la misma forma. Todas las mediciones realizadas con láser, que mide la dispersión de la luz.
Diferentes formas de presentar los resultados: D[4;3], D[3;2], D[5;3], dv90,dv50, dv10
«Muéstreme los números, muéstreme el valor real».
A veces, convertir a un cliente reacio en uno entusiasta puede tratarse de hacer cálculos. Porque los números no mienten. En especial cuando están respaldados con garantías.
A veces, convertir a un cliente reacio en uno entusiasta puede tratarse de hacer cálculos. Porque los números no mienten. En especial cuando están respaldados con garantías.
El desafío al que se enfrentó Tirol, el quinto productor lechero más grande de Brasil, con más de 150 unidades de referencia distintas, fue fácil de describir. Para extender su producción de UHT, estaban listos para invertir en una gran planta totalmente nueva, capaz de producir 600 000 litros por día. Además, deseaban que toda la planta tuviera un solo proveedor, para disfrutar de un servicio y mantenimiento más directo.
Debido a nuestra solidez reconocida en la producción UHT, hicimos una oferta que incluía un pasteurizador, un separador y una bactófuga además del sistema UHT, pero encontramos resistencia. Incluso aunque tuviéramos un rendimiento y componentes de procesamiento de calidad superiores comprobables, preferían a otro de sus proveedores establecidos, y debido a que estaban comprometidos con la idea de tener un solo proveedor para toda la planta, eso significaba que no había trato.
Ajustamos nuestra oferta con la propuesta de comparar su tecnología con la nuestra. En términos de capacidad de separación y eliminación de esporas, sabíamos que podíamos convencerlos de cambiar de opinión, ya que podíamos ofrecer una solución innovadora que optimizaría su costo total de propiedad.
Los héroes en esta carrera fueron nuestros separadores, que combinan la tecnología AirTight, y que funcionan con hasta un 20 % menos de energía que un separador semiabierto. Nuestra opción de tecnología Encapt™ en los modelos más grandes van incluso un paso más allá. Esta es una opción de vacío que reduce la resistencia de aire interna, y brinda una reducción adicional del 20 % en el consumo de energía en comparación con nuestro rango tradicional. Teniendo en cuenta los cálculos basados en los separadores con la opción Encapt, experimentarían enormes ahorros de energía en comparación con un separador semiabierto de disco centrípeto, de hasta un 40 %. Y para mejorar aún más el trato, ofrecimos garantías de rendimiento.
Otra ventaja de la tecnología AirTight es que no hay riesgo de sobreflujo ni de incorporación de aire en el producto, por lo que la capacidad se puede ajustar con facilidad. Se puede ajustar a diferentes recetas con solo cambiar la presión. Esta flexibilidad es una ventaja indiscutible del diseño hermético de nuestro separador de alta velocidad en comparación con la tecnología tradicional de disco centrípeto semiabierto, que es lo que ofrecen los demás fabricantes de separadores.
«Estaban felices con el costo total de propiedad de nuestra máquina en comparación con la de la competencia», expresa Rachel Goncalves, gerente de producto de separadores. «La diferencia fue tal que nos llevó a ganar la planta completa. Después de la instalación y el comienzo de la producción, nuestras líneas cumplieron la promesa de rendimiento de acuerdo con nuestros cálculos iniciales. El consumo de energía y el intervalo de descarga cumplieron con lo que habíamos prometido».
Producción de alimento para mascotas con un toque de alto corte.
Una de las formas en que Tetra Pak facilita la elección del componente correcto es a través de la prueba de producto. Los clientes pueden traer sus fórmulas a uno de nuestros Centros de Desarrollo de Producto (CDP) en todo el mundo y probar sus recetas con diferentes tecnologías de mezcla y parámetros de proceso. Podemos demostrar la facilidad de funcionamiento de los componentes de procesamiento y probar la configuración de mezcla correcta, antes de que inviertan. Porque ver es creer.
Este fue el caso de un integrador en los EE. UU. con un cliente de alimento para mascotas que deseaba invertir en una nueva planta y quería acortar los tiempos de lote. Por otra parte, tenían problemas con una mezcla deficiente, la formación de grumos en los ingredientes en polvo y tiempos de procesamiento largos, incluida la CIP (limpieza en el sitio). No contaban con ningún equipo de Tetra Pak instalado, pero pensaban que el mezclador de alto corte Tetra Pak podría revertir estos problemas.
Entonces, acordaron visitar el Centro de Desarrollo de Producto en Denton, Texas, para lo cual manejaron unas cuantas horas un camión lleno de bolsas de ingredientes. En un solo día, lograron ejecutar ocho ensayos diferentes de nuestro mezclador variable de alto corte en tres recetas de alimento para mascotas, una con salsa y dos con alginato como agente espesante y estabilizante, lo que da como resultado un producto con viscosidad muy alta.
El cliente solía usar un mezclador alimentado por gravedad con un mezclador de alta velocidad, y transferir el producto de un depósito a otro cuando se requería otro mezclador. Los expertos de nuestro Centro de Desarrollo de Producto explicaron que debían olvidar lo que hacían en el pasado, volver a pensar el proceso y analizar tecnologías diferentes.
La primera fue la alimentación por vacío, en la cual los ingredientes en polvo se introducen por vacío debajo de la superficie del líquido en el mezclador, en vez de arrojarse por encima del líquido. De esta forma se evita la formación de «grumos» que muchas veces se acumulan, ya que la mezcla está sujeta al corte y la dispersión instantánea. El vacío también ayuda a aumentar la tasa de ingreso de polvo, lo que reduce el tiempo entre lotes.
La segunda fue el estator dinámico de Tetra Pak, que se puede subir y bajar y brinda tanto una mezcla de alto corte como una mezcla más suave. Un buen subproducto de esta característica es que el producto no se debe transferir a un depósito separado para los dos tipos de mezcla diferentes, lo que reduce el tiempo de mezcla, el tiempo de CIP (limpieza en el sitio) y las pérdidas de producto en el proceso de transferencia. Para su sorpresa, el cliente pudo ejecutar recetas con alginato para 500 litros en 5 minutos. Para la fórmula con salsa, se inyectó el vapor directamente en el mezclador después de la mezcla de bajo corte para lograr un calentamiento efectivo de toda la mezcla en el mismo depósito, y el lote estuvo listo en 12 minutos. El personal del Centro de Desarrollo de Producto brindó asesoramiento en la validación de la receta y en los ajustes de procesamiento, y pudieron brindar información sobre el trabajo con ingredientes difíciles con viscosidad alta, basados en la experiencia y los conocimientos previos. Después de las pruebas de producto, pudimos trabajar con el cliente para elegir el tamaño apropiado de mezcladores para las diferentes aplicaciones en su línea de productos. «Este fue un nuevo mundo de procesamiento para el cliente», expresó Tony Wilkoski, gerente de cuentas de Procesamiento. «Tuvieron experiencia práctica con equipos nuevos que ofrecieron resultados rápidos con la calidad requerida, y las pruebas les dieron la confianza en su elección de la tecnología. Por lo tanto, terminaron pidiendo ocho mezcladores de cortes variables».
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