Mejor que por lote: por qué ahorrará dinero con la producción de jugo en línea

Históricamente, la producción en lote ha atraído a los productores de jugos, néctares y bebidas sin gas. Trabajar en lotes permite que sea fácil alcanzar el volumen de producción deseado en una bebida, como el jugo de naranja, y luego simplemente cambiar al próximo producto: jugo de manzana, néctar de durazno o cualquier otro. 

Sin embargo, los productores de lotes enfrentan varios desafíos. Primero, la producción por lote viene con mucho más equipos, aunque la inversión inicial es menor que a la de la producción continua o en línea. En lugar de una sola configuración que produce todos sus productos, un diseño por lote exige una mayor huella para la producción. Notablemente, necesita un depósito de almacenamiento exclusivo para cada producto que produce, y equipos auxiliares adicionales para cada tanque. 

Pérdidas durante los cambios 

En segundo lugar, los cambios frecuentes de productos que caracterizan la producción por lote conducen a pérdidas de productos considerables. Por cada cambio de lote, el producto estándar de consumo se pierde durante el proceso de cambio. También hay una gran demanda de limpieza porque hay más equipos para limpiar, lo que lleva a un mayor consumo de agua y detergente. 

En tercer lugar, el manejo de ingredientes carece de flexibilidad en un diseño de producción por lote. Una vez que se colocaron los ingredientes, la mezcla no se puede cambiar o ajustar fácilmente. Como resultado, los productores se ven obligados a operar en toda la gama de límites de especificación para las recetas, a fin de garantizar que alcanzan el umbral requerido para un ingrediente dado. Esto tiene implicaciones tanto en los costos como en la cantidad de producción del producto.  

Para muchos productores de lotes, el manejo de ingredientes es un gran desafío. Pero hay una solución: la mezcla en continuo. Un diseño de línea en continuo permite una mayor precisión de ingredientes porque el sistema ajusta continuamente los niveles de dosificación a medida que se ejecuta el proceso. 

Beneficios continuos

"La mezcla por lote requiere que utilice la gama completa de los límites de especificación de los ingredientes, a fin de garantizar el nivel de calidad definido, y es un proceso que lleva su tiempo. Con la mezcla continua, el proceso puede ser mucho más rápido y es mucho más fácil ser más preciso porque el sistema mide y regula constantemente", explica Andreas Rueppell, gerente de soluciones de línea de bebidas en Tetra Pak. "Esto le permite reducir su punto de ajuste más cerca del límite de especificación inferior sin perder tiempo valioso". 

También explicó que la mezcla en continuo permite la máxima utilización de la materia prima. "Un control de ingredientes más preciso permite lograr una producción más eficiente y un menor uso de materia prima y, por lo tanto, se puede obtener una mayor calidad del producto final". 

Rueppell dice que los productores de jugo pueden ahorrar hasta €250 000 al año, e incluso más, solo en costos de ingredientes si cambian a la mezcla en continuo. "Una mayor precisión y exactitud en el manejo de ingredientes es clave para ajustar la producción mientras sigue garantizando todas las especificaciones necesarias del producto". 

Esto reduce los costos del productor, al tiempo que garantiza la uniformidad y la calidad del producto. 

Eficiencias a través de la precisión 

Estos beneficios se pueden lograr gracias a la alta precisión de una mezcladora en continuo moderna. En esencia, una mezcladora en continuo combina múltiples corrientes líquidas, por ejemplo agua, jarabe y concentrado, en una gran corriente que se supervisa constantemente varias veces por segundo, a fin de garantizar que la receta sea correcta. Si se detecta una desviación, la mezcladora se ajusta automáticamente para mantener el proceso en marcha.  

Las pérdidas de productos también son menores. El producto generalmente se pierde en la puesta en marcha, durante las paradas intermitentes y durante los cambios. En una configuración en continuo, las fases de mezcla indefinidas en cada módulo al final de la producción están completamente cubiertas por una rutina inteligente de manejo de recetas. Esto evita cualquier pérdida de productos, desde la formulación de la receta hasta el final del proceso. Además de reducir al mínimo la pérdida de productos, esto también acorta el tiempo de producción, y reduce los esfuerzos de limpieza y la huella ambiental general del proceso de producción. 

"Reducir al mínimo las pérdidas de productos durante la puesta en marcha y los cambios de producto es un gran beneficio de la mezcla en continuo. Reduce pérdidas de productos comunes a literalmente cero, un mínimo absoluto", explica Rueppell. "En una configuración de mezcla convencional, puede perder fácilmente 100 000 litros de producto viable al año debido a las fases de mezclado. En los comentarios del mercado que recibe Tetra Pak, afirman que la mezcla en continuo permite ahorrar hasta €28 000 en costos de materia prima pura anualmente, sin mencionar el volumen de producción que falta de ahí". 

Menos tiempo de inactividad y de limpieza 

Cambiar a la mezcla en continuo también aumenta el rendimiento operativo porque en ningún momento el equipo permanece inactivo como en la mezcla por lote. Además, la menor necesidad de limpieza de una línea en continuo reduce el tiempo de inactividad y permite ahorrar en el consumo de agua y detergente. 

"En una configuración por lote, solo se puede producir un producto a la vez y se debe esperar a que termine ese proceso antes de comenzar otro producto de otro depósito. Eso es ineficiente", explica Rueppell. 

Imagine a un productor de jugo que busca aumentar su capacidad de mezcla. En lugar de invertir en tres depósitos más para su línea de lotes, el productor podría comprar una mezcladora en continuo. Las mezcladoras en continuo dejan una huella pequeña en comparación con los depósitos, lo que permite ampliar la capacidad sin ampliar la planta y, por lo tanto, ahorrar dinero. 

"La mezcla en continuo responde a una gran cantidad de desafíos en la producción de bebidas", explica Rueppell. "Reduce los costos operativos, los costos de materia prima y aumenta la eficiencia de la producción, permite tener menos pérdidas de productos y garantiza la calidad de su producción. Es realmente un salvador para la industria de las bebidas".