2018-01-08
LUND, SUECIA

Lanzamiento de un Proceso de mejora continua

Allá en 2011, el cliente enfrentó una cantidad de problemas. Los costos de producción eran relativamente altos debido a desperdicios excesivos, los tiempos de configuración eran prolongados y se registraban frecuentes averías de equipos. Para abordar estos problemas, comenzamos con el Proceso de mejora continua e implementamos un acuerdo de Garantía del costo operativo de 2 años de duración. Los resultados, que incluyeron ahorros de más de 3 millones de EUR, fueron positivos. El cliente decidió ampliar las actividades de mejora continua hacia toda la fábrica y mejorar todas las áreas de pérdida de la planta.

Expansión de los servicios de mantenimiento existentes

Ampliamos las actividades existentes de mejora continua y las incorporamos a un enfoque completo de Mantenimiento productivo total (TPM). En resumen, el Mantenimiento productivo total (TPM) significa que todo el personal de la organización, desde la gerencia hasta los trabajadores de línea, se esfuerza por maximizar la productividad.

El cliente eligió un plan de implementación de 3 años de duración, con un premio del Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta (JIPM) como objetivo. El plan incluyó una estructura de TPM completa con 5S y un Sistema de gestión diaria. Ayudamos al cliente a establecer los correspondientes indicadores clave de rendimiento (KPI) y una metodología de mejora continua eficiente. Esto se implementó mediante la capacitación y el asesoramiento de distintos equipos en toda la organización del cliente.

Se ahorraron más de 9 millones de EUR

Mejoramos la eficiencia del cliente a través de nuestra experiencia para ayudarlo a obtener el máximo rendimiento de sus operaciones. Los ahorros directos acumulados, sin contar los beneficios de la capacidad adicional, entre 2014 y 2016, dieron un total de más de 9 millones de EUR. Los esfuerzos también mejoraron la competitividad y los KPI básicos del cliente. La Eficiencia general de los equipos aumentó de un 70 % a un 80 % en el transcurso de tres años, y el nivel alto se mantiene gracias a las rutinas implementadas. Además, la productividad del cliente (rendimiento por fuerza laboral) ha aumentado hasta un 230 %, y el cliente se aseguró un ahorro en los costos de producción del 13 %. 

También hubo una cantidad de efectos más intangibles, como el aumento en los niveles de motivación y compromiso, y una mejor alineación entre los departamentos.

El cliente se ha postulado para el premio programado y continúa con su proceso de TPM con nuestro apoyo continuo.

Resumen:

• Se ahorraron más de 9 millones de EUR en un período de tres años
• La Eficiencia general de los equipos (OEE) aumentó de un 70 % a un 80 %
• Los costos de producción se redujeron en un 13 %

Estos son los principios claves en la implementación del Mantenimiento productivo total (TPM):

• Asegúrese de que la situación actual esté claramente definida en términos de desempeño, costo y riesgo.
• Enfóquese por completo en las bases a fin de permitir la implementación de metodologías de forma sostenible.
• Utilice el Sistema de gestión diaria (DMS) para promover el empoderamiento de las personas.
• Involucre a toda la organización, de izquierda a derecha y desde la gerencia hasta la tienda. Realice auditorías y asesoramiento conjuntos en el sitio de Tetra Pak
• Asesoramiento y auditorías conjuntos en el sitio de Tetra Pak