2018-01-08
LUND, SUÈDE

Mise en place d'un programme d'amélioration en continu

En 2011, l'un de nos clients était confronté à un certain nombre de difficultés. Ses coûts de production étaient relativement élevés en raison de gaspillages considérables, ses délais de configuration étaient longs et ses équipements tombaient souvent en panne. Pour résoudre ces problèmes, nous avons lancé un programme d'amélioration en continu, en mettant en place un contrat de garantie sur les coûts d'exploitation. Les résultats, qui ont permis entre autres de réaliser des économies de plus de 3 millions d'euros, ont été positifs. Le client a décidé d'élargir ses activités d'amélioration en continu sur l'ensemble de l'usine et d'améliorer tous les domaines où l'entreprise enregistrait des pertes.

Développement des services de maintenance existant

Nous avons développé les activités existantes dans le cadre du programme de développement continu pour les intégrer à une approche de maintenance productive totale (Total Productive Maintenance, TPM). En résumé, cette approche TPM implique que tous les membres au sein de l'organisation, depuis la direction supérieure aux collaborateurs de première ligne, soient engagés à maximiser la productivité de l'entreprise.

Le client a opté pour un plan d'implémentation sur 3 ans et s'est fixé pour objectif d'obtenir le prix remis par le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance, Institut Japonais de Maintenance Industrielle). Le programme prévoyait la mise en place d'une structure TPM complète, dont un système 5S et un système de gestion quotidienne. Nous avons aidé le client a définir des IPC pertinents et à mettre en place une méthodologie efficace visant une amélioration continue. Pour ce faire, des formations et des séances de mentorat ont été dispensées auprès de diverses équipes de l'entreprise du client.

Plus de 9 millions d'euros d'économies

Nous avons optimisé l'efficience du client à l'aide de notre expertise pour lui permettre de tirer le meilleur parti de ses opérations. Les économies directes cumulées, sans compter les bénéfices découlant des capacités supplémentaires, se sont chiffrées à plus de 9 millions d'euros entre 2014 et 2016. Ces efforts ont également permis de renforcer la compétitivité du client et d'améliorer ses IPC de base. L'efficacité globale des équipements a augmenté, passant de 70 à 80 % sur trois ans et l'entreprise est parvenue à maintenir ce niveau élevé grâce à la mise en place de procédures de routine. En outre, la productivité du client (production par travailleur) a augmenté de 230 % et l'entreprise a réalisé des économies de coûts de production de l'ordre de 13 points de pourcentage. 

Un certain nombre d'effets intangibles ont été constatés, tels qu'un engagement et une motivation accrus, ainsi qu'une meilleure coordination entre les départements.

Le client a posé sa candidature pour l'obtention du prix qu'il espère remporter et poursuit sur sa lancée en termes de support continu.

Résumé :

• Plus de 9 millions d'euros économisés sur trois ans
• Une efficacité globale des équipements en hausse, passant de 70 à 80 %
• Réduction des coûts de production de 13 %

Les principes clés de la mise en place d'une approche TPM sont les suivants :

• Définir clairement la situation actuelle en termes de performances, de coûts et de risques
• Se concentrer essentiellement sur les bases, afin de déployer les méthodologies de manière durable
• Utiliser le système de gestion quotidienne (Daily Management System, DMS) afin de responsabiliser les collaborateurs
• Impliquer l'ensemble de l'organisation, de manière transversale ainsi qu'à tous les niveaux hiérarchiques, depuis la direction générale au personnel des ateliers. Dispenser des séances de mentorat accompagnées et des audits sur site, réalisés par Tetra Pak
• Dispenser des séances de mentorat accompagnées et des audits sur site, réalisés par Tetra Pak