12 novembre 2021
Comment les technologies émergentes créent-elles de nouvelles opportunités ?
Les producteurs agroalimentaires et de boissons doivent répondre aux exigences toujours croissantes de leurs clients, des régulateurs et des parties prenantes. Les consommateurs demandent aux détaillants de proposer davantage de variété, d'individualisation et de canaux de vente multiples. Les organismes de réglementation et les législateurs imposent des normes encore plus strictes en matière de sécurité alimentaire. En outre, les parties prenantes cherchent à augmenter le rendement du capital investi.
Pour répondre à ces attentes, les acteurs du secteur adoptent la connectivité au moyen de différentes technologies émergentes, telles que l'intelligence artificielle, le cloud computing et l'internet des objets. En favorisant la connectivité non seulement dans l'environnement de production mais aussi dans l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, ces technologies permettent l'utilisation intelligente des données pour améliorer la prise de décision, aidant ainsi les producteurs agroalimentaires et de boissons à trouver des moyens de renforcer la productivité, la sécurité alimentaire, la qualité des aliments et la flexibilité de la production.
« Généralement, les différentes zones d'une usine de production d'aliments ou de boissons sont surveillées et gérées indépendamment, et leurs données de performance ne sont pas intégrées dans un système de fabrication global, explique Olivier Germain, directeur d'Industry 4.0 et des produits MES chez Tetra Pak. En connectant tous leurs équipements et systèmes, en collectant les données, puis en les comparant au fil du temps avec des points de référence et des normes de qualité, les producteurs peuvent saisir de nouvelles opportunités pour optimiser l'ensemble de leur chaîne d'approvisionnement et l'empreinte de la production. »
Connecter les équipements et les systèmes
Un producteur peut développer une vue d'ensemble de son exploitation en connectant ses équipements et les systèmes d'entreprise. En pratique, il s'agit de connecter des capteurs et des systèmes locaux sur une ligne de production, de l'introduction des matières premières (et dans certains cas, jusqu'à la source d'approvisionnement) à l'entrepôt (parfois même jusqu'aux détaillants).
« Dans une usine intelligente, par exemple, le fabricant profite des connaissances issues de l'association des données opérationnelles et commerciales", explique Olivier Germain. Les données opérationnelles recueillies à partir des équipements et des systèmes opérationnels tels que le système de gestion de la production (MES), le système de gestion de la qualité (QMS), le système de gestion des informations de laboratoire (LIMS) et le système de gestion de l'entrepôt (WMS) doivent être reliées aux systèmes de gestion d'entreprise, tels que le système de planification des ressources de l'entreprise (ERP). »
« Dans une usine intelligente, le fabricant bénéficie des connaissances qui émergent de la combinaison des données opérationnelles et commerciales. »
L'emballage connecté Tetra Pak® est une solution intelligente qui peut faire partie intégrante d'un système connecté. Grâce au code unique figurant sur chaque emballage, la connectivité permet aux producteurs de transformer leurs produits en supports de données. Les codes d'emballages peuvent permettre une traçabilité complète tout au long de la chaîne de valeur, de la logistique au recyclage, et renforcer l'engagement des consommateurs.
Collecter des flux de données
La collecte et la combinaison des flux de données individuels dans un système unique et intégré créent un contexte et peuvent être utilisées pour fournir des informations qu'un point de données isolé ne pourrait pas offrir.
Par exemple, une température de 100 degrés en tant que point de données autonome n'offre pas beaucoup de valeur. Cependant, connaître l'endroit de la ligne d'où provient cette information, le produit concerné et les relevés des autres capteurs pris au même moment, permettra au système de déterminer si ce relevé est acceptable ou s'il indique un problème potentiel. Cela peut être utilisé pour effectuer un ajustement automatique du réglage d'une machine ou pour alerter un opérateur afin qu'il puisse prendre des mesures.
Comparer les données avec les normes de performance
La comparaison des données avec des points de référence ou d'autres normes de performance permet de prendre de meilleures décisions et d'améliorer les performances. Par exemple, il est possible de comparer les données d'équipements ou de lignes similaires fonctionnant dans les mêmes conditions afin d'identifier les écarts de performance ou les problèmes potentiels. Les algorithmes avancés et les technologies d'intelligence artificielle ont un impact significatif, car ils facilitent le traitement des ensembles de données complexes à flux rapide qui sont souvent nécessaires dans cette phase.
« Lorsque les équipements sont connectés, les données peuvent être collectées dans un système intégré et les performances de l'ensemble de l'usine peuvent être comparées, explique Olivier. À partir de là, un fabricant pourra acquérir une connaissance approfondie et en temps réel de toutes ses opérations et améliorer ses performances. »
« Lorsque les équipements sont connectés, on peut collecter les données dans un système intégré et comparer les performances de l'ensemble de l'usine ».
La technologie n'est qu'un catalyseur
Bien que la technologie soit un catalyseur essentiel de la connectivité, elle n'est que le point de départ. Tout investissement dans la technologie ne servira à rien si le résultat n'est pas clairement défini. En soi, l'énorme volume de données produites par les capteurs ou les informations fournies par un système de fabrication intégré n'auront pas d'impact sur les résultats de l'entreprise, à moins que les défis à relever et les résultats tangibles d'une solution ne soient clairement définis.
« Avant d'investir dans la technologie, nous vous recommandons de faire une étude de cas claire sur ce que vous voulez réaliser, explique Olivier Germain. Il est important d'avoir une bonne base de référence de vos performances actuelles ainsi qu'une connaissance des perturbations potentielles qui pourraient survenir lors de l'adoption de nouvelles technologies dans votre usine. Cela vous aidera à mesurer l’impact de la nouvelle technologie et donc votre retour sur investissement. »
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