Choisir le bon composant de process

Les synergies régionales et mondiales produisent un triple bénéfice dans le centre de la France

Parfois, les aspects internationaux et régionaux se recoupent de façon intéressante, en fonction de relations de confiance échelonnées dans le temps et dans l'espace. Soubrier Besse, une entreprise familiale depuis cinq générations située dans la région du Massif central en France, est un intégrateur Tetra Pak fidèle depuis plus de 30 ans.

Avec ses 70 employés, l’entreprise conçoit, installe et entretient des installations de transformation alimentaire pour l’industrie laitière et fromagère dans sa région montagneuse, où elle répond aux besoins spécifiques des petits et des moyens producteurs. Dans le cadre de ses solutions d’ingénierie et de service, Soubrier Besse propose une gamme de séparateurs rapides, d’homogénéisateurs, d’échangeurs de chaleur et de nombreux autres composants d’usine Tetra Pak.

Les défis habituels concernent l’augmentation de la capacité et la modernisation des lignes de transformation, mais les missions doivent parfois également prendre en compte les subtilités de la production à petite échelle des fromages de spécialité, par exemple. L’un des clients de cette entreprise nous a lancé un défi concernant le prétraitement du lait de brebis, dans lequel les spores, bactériennes et fongiques, doivent être éliminées. Toutefois, le lait de brebis étant très particulier, le processus devait également tenir compte de la qualité du lait entrant pendant les différentes saisons de l’année.

Les consultations et les calculs fournis par notre service d’assistance pour les séparateurs à Lund, en Suède, ont permis de démontrer que la fonctionnalité et le volume pouvaient être assurés par l’un de nos plus petits modèles de séparateurs, s’il était combiné à un circuit de recyclage du lait sortant. L’équipe a également fourni les réglages corrects.

« Dans notre région, nous produisons nos fromages selon une méthode bien spécifique, explique Jean-Jacques Besse, Directeur général et propriétaire de Soubrier Besse. Nous étions donc ravis que Tetra Pak soit en mesure d’étayer le redimensionnement de ses équipements haut de gamme par des calculs tenant compte de nos exigences spécifiques. Nos clients du secteur laitier bénéficient du savoir-faire et des innovations de Tetra Pak en matière de support, ainsi que de garanties en termes de performance. » De plus, les intégrateurs comme Soubrier Besse peuvent vous aider à obtenir des avantages supplémentaires. L’approvisionnement en composants via une seule source permet de bénéficier de prix plus compétitifs et instaure la confiance. Les tâches et les services techniques sont assurés par un seul et même fournisseur, par conséquent les besoins en formation du personnel sont minimaux, et les mises à jour ou mises à niveau sont plus complètes et plus efficaces.

Il existe donc une forte synergie à long terme grâce à la combinaison de l’implantation locale de Soubrier Besse et de ses capacités d’ingénierie et de service, avec l’expertise locale et mondiale de Tetra Pak en matière de produits, la réputation de la marque et ses capacités d’innovation.

« Soubrier Besse nous a permis d’atteindre des clients que nous ne rencontrons pas d’ordinaire, déclare Antony Isidro, Responsable des ventes de composants clés pour la France et le Benelux. Ses relations avec les producteurs laitiers de la région sont fondées sur la confiance depuis des générations. Et maintenant, Tetra Pak fait également partie de cette chaîne de confiance, pour renforcer la sécurité alimentaire des produits et conférer une certaine tranquillité d'esprit. C'est une solution gagnant-gagnant ».

Préparer l’homogénéisation avec les méthodes et les outils appropriés.

Parfois, le chemin à parcourir pour trouver le bon composant est assez complexe : il ne se limite pas simplement à des choix technologiques purs, et implique le recours à des méthodes de mesure et à un personnel compétent.

Les deux principaux producteurs laitiers de Chine sont également les deux principaux clients de Tetra Pak sur ce marché, tant pour les emballages que pour les solutions de traitement. Ils élaborent une vaste gamme de produits, comme du lait blanc et aromatisé, des yaourts et de nombreuses autres préparations laitières. Les deux producteurs s’efforcent d’optimiser l’efficacité de la ligne et de réduire leurs coûts, tout en maintenant une qualité de produit constante et une charge environnementale minimale. Très rapidement, les homogénéisateurs ont été considérés comme des composants clés, en raison de leur importante consommation d’énergie et du coût des pièces de rechange dans les lignes de traitement.

Afin de renforcer nos relations avec ces deux leaders du marché et de réduire leurs dépenses d'énergie, nous nous sommes lancés dans un projet de transfert de connaissances sur deux ans. Celui-ci est axé sur les performances d’homogénéisation, la façon de les mesurer et la façon de définir la pression optimale, ce qui a un impact direct sur le choix de l’homogénéisateur adapté.

Nous avons fait la promotion de la méthodologie NIZO, la plus couramment utilisée dans le secteur laitier pour mesurer l’effet d’homogénéisation, et avons aidé nos clients à mettre en place des installations et des protocoles de mesure au sein de leurs départements de R&D. Nos experts ont formé des équipes conjointes client/Tetra Pak pour mesurer les valeurs NIZO, et les départements R&D de nos clients ont établi de nouveaux critères de contrôle et d’acceptation de la qualité basés sur les valeurs NIZO.

Une recherche conjointe avec nos clients a révélé que les performances des homogénéisateurs Tetra Pak® étaient bien supérieures à celles des concurrents en termes de valeurs NIZO : l’obtention d’une meilleure qualité de produit avec une pression d’homogénéisation moindre (ce qui permet une réduction significative de l’énergie), ainsi que des économies sur les pièces de rechange, grâce à la possibilité de réduire la taille de l’homogénéisation et à la conception unique de notre dispositif d’homogénéisation breveté, le HD100.

En mesurant les valeurs NIZO, nous avons également réussi à attirer l’attention des clients sur le système de réglage de la pression pneumatique de notre concurrent, qui, comparé au système hydraulique de Tetra Pak, ne peut pas fournir des valeurs NIZO constantes, en raison des fluctuations de pression plus importantes pendant la production. Cela crée une instabilité et génère une certaine incertitude, et le risque que les produits finaux ne répondent pas aux normes de qualité est important.

Une pression de travail instable entraîne également une usure inattendue du vilebrequin et des roulements, ce qui a même provoqué des pannes d’homogénéisateur chez différents clients. Nos clients nous ont même demandé de reconstruire des homogénéisateurs concurrents, en y installant des dispositifs d’homogénéisation et des systèmes hydrauliques Tetra Pak.

Le résultat global de l’orientation NIZO a été une victoire pour les clients qui ont installé nos homogénéisateurs : une réduction de 15 à 30 % des coûts énergétiques, et des économies supplémentaires dues à la réduction des coûts des pièces de rechange. Les problèmes de flottaison des graisses et de sédimentation des protéines ont été résolus, et une qualité de produit plus constante a été obtenue, avec moins de pannes et de coûts associés, ce qui se traduit par une plus grande efficacité de la ligne et une plus grande contribution aux opérations durables.

Mais c’était aussi une victoire pour Tetra Pak, car notre part de marché pour les homogénéisateurs chez ces deux clients est passée d’un faible pourcentage à environ 80 %. Ces entreprises étant toutes deux vivement intéressées par la mise en place d’opérations numérisées et de lignes hautement automatisées, nous pensons que les homogénéisateurs Tetra Pak® continueront à jouer un rôle très important dans l’expansion de leur production.

« Montrez-moi les chiffres ; montrez-moi la vraie valeur ».

Pour transformer un client réticent en un client enthousiaste, il suffit parfois d’analyser les chiffres. Parce que les chiffres ne mentent pas. Surtout quand ils sont accompagnés de garanties.

Pour transformer un client réticent en un client enthousiaste, il suffit parfois d’analyser les chiffres. Parce que les chiffres ne mentent pas. Surtout quand ils sont accompagnés de garanties.

Le défi auquel a été confronté Tirol, le cinquième producteur laitier du Brésil avec plus de 150 références, était facile à décrire. Afin d’élargir sa production UHT, l’entreprise était prête à investir dans une grande et toute nouvelle usine, capable de produire 600 000 litres par jour. Elle souhaitait également faire appel à un fournisseur unique pour l’ensemble de l’installation, afin de simplifier les opérations de service et de maintenance.

Compte tenu de nos compétences avérées dans la production UHT, nous avons fait une offre comprenant un pasteurisateur, un séparateur et une bactofugeuse en plus du système UHT, mais nous nous sommes heurtés à une certaine résistance. Même si nous avions des composants de traitement dont la performance et la qualité étaient manifestement supérieures, l’entreprise avait une préférence pour un autre de ses fournisseurs établis, et comme elle s’était engagée à ne recourir qu’à un seul fournisseur pour toute l’usine, cela signifiait que nous ne conclurions pas l’accord.

Nous avons affiné notre offre en proposant de comparer la technologie de ce fournisseur à la nôtre. Et lorsqu’il s’agissait de la capacité de séparation et d’élimination des spores, nous savions que nous pouvions convaincre ce client de changer d’avis, car nous pouvions proposer une solution innovante qui optimiserait le coût total de possession.

Ce sont nos séparateurs qui se sont distingués lors de cette bataille, car ils sont dotés de notre technologie AirTight, qui permet d’économiser jusqu’à 20 % d’énergie par rapport à un séparateur semi-ouvert. Notre option de technologie Encapt™ sur les plus grands modèles va même encore plus loin. Il s’agit d’une option de vide qui réduit la résistance à l’air interne et entraîne une réduction supplémentaire de 20 % de la consommation d’énergie par rapport à notre gamme traditionnelle. Si l’on considère les calculs effectués sur la base des séparateurs dotés de l’option Encapt, ils permettraient de réaliser des économies d’énergie significatives par rapport à un séparateur à disque semi-ouvert, jusqu’à 40 %. Et pour rendre l’offre encore plus intéressante, nous avons offert des garanties de performance.

La technologie AirTight a également pour autre avantage de ne poser aucun risque de débordement ou d’incorporation d’air dans le produit, de sorte que la capacité peut être aisément ajustée. Vous pouvez vous adapter à différentes recettes en changeant simplement la pression. Cette flexibilité est un avantage indiscutable de la conception hermétique de notre séparateur à grande vitesse par rapport à la technologie traditionnelle du disque semi-ouvert, qui est utilisée par tous les autres fabricants de séparateurs.

« Ils étaient satisfaits du coût total de possession de notre machine par rapport à notre concurrent, explique Rachel Goncalves, Chef de produit Séparateurs. La différence était si évidente qu’elle nous a permis de remporter le contrat pour l’ensemble de l’usine. Après l’installation et le démarrage de la production, nos lignes ont tenu leurs promesses en réalisant des performances conformes à nos calculs initiaux. La consommation d’énergie et l’intervalle de décharge correspondent à ce que nous avions promis. »

La production d’aliments pour animaux de compagnie avec une forte dose de cisaillement.

Tetra Pak a recours, entre autres, à des tests de produit pour choisir ses composants. Les clients peuvent se rendre à l’un de nos centres de développement de produits (PDC) dans le monde entier en apportant leur formulation, et tester leurs recettes avec différentes technologies de mélange et divers paramètres de processus. Nous pouvons démontrer la facilité d’utilisation des composants de process et tester la bonne configuration de mélange avant que les clients n’investissent. Parce que voir, c’est croire.

Cela a été le cas de l’un de nos clients aux États-Unis, un intégrateur du secteur des aliments pour animaux de compagnie qui investissait dans une nouvelle usine et souhaitait réduire ses temps de traitement. Ce client rencontrait également des problèmes de mélange, d’agglutination des ingrédients en poudre et de longs temps de traitement, y compris concernant le NEP. Il ne disposait d’aucun équipement Tetra Pak, mais il pensait que le Tetra Pak® Mélangeur à fort taux de cisaillement pourrait faire bouger les choses.

Le client a donc décidé de se rendre au centre de développement des produits à Denton, au Texas, situé à quelques heures de chez lui, à bord d’un petit camion rempli de sacs d’ingrédients. En une seule journée, il a pu effectuer huit essais différents avec notre mélangeur à fort taux de cisaillement variable sur trois recettes d’aliments pour animaux de compagnie, dont une avec de la sauce et deux utilisant de l’alginate comme agent épaississant et stabilisant, ce qui permet d’obtenir un produit à très haute viscosité.

Le client avait l’habitude d’utiliser un mixeur par gravité avec un mélangeur à haute vitesse, et de transférer le produit d’une cuve à une autre lorsqu’un autre mixeur était nécessaire. Nos experts du centre de développement des produits lui ont expliqué qu’il devait oublier les méthodes utilisées jusqu’à présent, repenser son processus et envisager de recourir à d’autres technologies.

La première était l’alimentation sous vide, où les ingrédients en poudre sont introduits sous vide sous la surface du liquide dans le mélangeur, plutôt que d’être déversés sur le liquide. Cela permet d’éviter les effets d’agglomération et les cratères (yeux de poisson) qui se forment normalement, car le mélange est soumis à un cisaillement et à une dispersion instantanés. Le vide permet également d’augmenter le taux d’entrée de la poudre, et donc de diminuer le temps de traitement.

La seconde technologie est le stator dynamique de Tetra Pak, qui peut être relevé ou abaissé et permet à la fois un mélange à fort taux de cisaillement et un mélange délicat. De plus, grâce à cette technologie, le produit n’a pas besoin d’être transféré dans une cuve séparée pour deux types de mélange différents, ce qui réduit le temps de mélange, le temps de NEP et les pertes de produit dans le processus de transfert. À sa grande surprise, le client a pu exécuter des recettes à l'alginate de 500 litres en seulement 5 minutes. Pour la formulation de la sauce, la vapeur a été injectée directement dans le mélangeur après le mélange à faible taux de cisaillement pour un chauffage efficace de l’ensemble dans la même cuve, et le lot était prêt en 12 minutes. Le personnel du centre de développement des produits a fourni des conseils sur la validation des recettes et les paramètres de traitement, ainsi que sur la manipulation des ingrédients délicats et à haute viscosité, sur la base de son expérience et de ses connaissances. Après les essais du produit, nous avons pu travailler avec le client pour dimensionner les mélangeurs de manière appropriée, selon les différentes applications de sa gamme de produits. « C’était une toute nouvelle manière de traiter les aliments pour le client, déclare Tony Wilkoski, chargé de clientèle transformation. Il a eu une expérience pratique avec un nouvel équipement qui a donné des résultats rapides tout en délivrant la qualité requise, et les essais l’ont convaincu d’opter pour cette technologie. Au final, il a commandé huit mélangeurs à cisaillement variable. »