HD21 : jusqu’à 25 % de consommation d’énergie en moins
Une innovation 2 en 1 qui augmente les performances, tout en réduisant les coûts
Comment garantir une homogénéisation fiable et efficace sans augmenter le coût de votre ligne ? C’est un défi pour de nombreux producteurs de produits laitiers et de crèmes glacées, en particulier ceux dont les exigences en matière de transformation sont moins complexes.
Nous avons développé nos homogénéisateurs pour ce segment en tenant compte de ces défis. La clé réside dans notre dispositif d’homogénéisation unique HD21, qui offre une simplicité 2 en 1 pour garantir que votre homogénéisateur vous donne la qualité dont vous avez besoin, sans superflu. Sur cette page, nous expliquons le fonctionnement du HD21, mais aussi ce qui le différencie des homogénéisateurs plus conventionnels.
Configuration traditionnelle
De nos jours, la configuration traditionnelle des homogénéisateurs utilisée dans la plupart des types d’applications comprend deux dispositifs d’homogénéisation en série. Ces dispositifs sont communément appelés « première étape » et « deuxième étape », respectivement. En théorie, cette configuration peut être utilisée pour une homogénéisation en une ou deux étapes. Toutefois, dans la pratique, la plupart des applications nécessiteront une homogénéisation en deux étapes utilisant les deux dispositifs installés.
La pression requise pour la première étape d’homogénéisation est généralement beaucoup plus élevée que les pressions subies par le produit dans le reste de la ligne de production. Cette différence de pression importante peut engendrer des vibrations ayant un effet négatif sur l’équipement.
L’introduction d’une deuxième étape pour ajuster la contre-pression minimise ces défis. L’homogénéisation est également améliorée, car la deuxième étape assure une émulsion plus uniforme et plus stable, tout en aidant à briser les amas de graisse qui peuvent s’être formés après la première étape. En outre, une contre-pression constante et contrôlée lors de la première étape optimise les conditions de l’homogénéisateur.
Une solution qui a fait ses preuves
Si cette configuration est devenue la solution traditionnelle, c’est pour une raison bien précise. En fait, l’utilisation d’une technologie d’homogénéisation très efficace peut offrir un certain nombre d’avantages.
La possibilité de réguler la contre-pression via le dispositif de la deuxième étape permet d’optimiser la pression différentielle en fonction de l’application spécifique. Cela peut également s’avérer utile lorsqu’on travaille avec de nombreux types de produits différents, qui ont des propriétés et des besoins de traitement différents.
Cela dépasse vos besoins ?
Toutefois, pour les opérations dont les besoins de traitement sont plus simples, les coûts associés à une configuration traditionnelle peuvent l’emporter sur les avantages. La mise en place de deux dispositifs d’homogénéisation dans une même machine augmente le nombre de pièces. Cela se reflétera, bien entendu, dans le coût d’investissement de l’homogénéisateur, ainsi que dans les besoins d’entretien et les coûts d’exploitation qu’il nécessitera au fil du temps.
Pour les petites entreprises et celles qui fabriquent un nombre limité de produits, cela pose un problème évident. Le second dispositif étant nécessaire pour réguler efficacement la contre-pression, comment concevoir un homogénéisateur qui offre des performances efficaces sans dépasser vos besoins ?
Un seul appareil Deux fonctions.
Nos experts en homogénéisation Tetra Pak ont cherché à relever ce défi en repensant la conception de l’appareil lui-même. Ils ont eu l’idée de combiner la première et la deuxième étape d’homogénéisation dans un seul appareil.
Le résultat : le HD21, un dispositif d’homogénéisation avec deux interstices. Le deuxième interstice agit comme une deuxième étape d’homogénéisation intégrée. Comme son nom l’indique, le HD21 est donc un appareil « 2 en 1 », c’est-à-dire qu’il effectue le travail de deux appareils différents.
L’équilibre entre efficacité et simplicité
Comme les deux étapes sont intégrées dans le même appareil, les réglages de la contre-pression sont définis sur un ratio fixe lorsqu’on utilise un HD21. Autrement dit, le fait de simplifier les caractéristiques globales de l'homogénéisateur implique des compromis.
Pour en tenir compte, le HD21 a été conçu pour optimiser l’efficacité de l’homogénéisation, sur la base des leçons que nous avons tirées de notre appareil d’homogénéisation HD100 qui a fait ses preuves.
Le HD21 est conçu avec un diamètre plus large que celui que l’on trouve sur la plupart des appareils d’homogénéisation conventionnels. Par conséquent, l’appareil présente également un interstice nettement plus étroit que les alternatives conventionnelles. Un interstice plus étroit permet d’obtenir le même niveau d’homogénéisation en utilisant des pressions plus faibles. La machine peut donc fonctionner avec une consommation d’énergie jusqu’à 25 % inférieure* à celle d’un homogénéisateur doté d’un dispositif d’homogénéisation conventionnel, ce qui permet de réaliser des économies à long terme et d’améliorer l’efficacité de la ligne.
*Sur la base du scénario de production suivant : Lait pasteurisé, NIZO 66 %, 14 jours de durée de conservation, 2 000 L/h et comparaison avec d’autres dispositifs d’homogénéisation du marché.
Deux pièces valent mieux que six
La conception simplifiée du HD21 élimine le besoin d’un deuxième appareil. Il réduit également le nombre de pièces dans l’appareil.
La plupart des dispositifs d’homogénéisation traditionnels comprennent trois pièces distinctes, au minimum. Dans une installation classique, cela implique au moins six pièces d’usure qui doivent être surveillées, entretenues et remplacées avec une certaine régularité. Le HD21, en revanche, est constitué de seulement deux éléments. Cela se traduit par le besoin d’un tiers seulement des pièces nécessaires dans l’installation traditionnelle, et cela permet, en conséquence, une réduction de 66 % des coûts de remplacement des pièces détachées pour les dispositifs d’homogénéisation au cours de la durée de vie de l’équipement.
Ou bien s’agit-il d’un 4-en-1 ?
Comme le HD100, le HD21 utilise également notre conception de pièces d’usure tournantes. Cela signifie que chaque appareil d’homogénéisation HD21 peut être utilisé deux fois. Lorsqu’un côté est usé, il suffit à l’opérateur de le retourner pour qu’il puisse être réutilisé. En d’autres termes, chaque HD21 que vous achetez peut être considéré comme remplissant les fonctions requises par quatre dispositifs d’homogénéisation distincts utilisés dans une machine conventionnelle à deux étapes.
Les bénéfices qui accompagnent l’application
Les avantages du HD21 peuvent constituer une solution idéale pour de nombreuses laiteries et producteurs de crème glacée de taille modeste. L’élimination du dispositif de deuxième étape simplifie l’installation, tout en facilitant la construction d’une machine montée sur patin et prête à l’emploi. Par conséquent, un homogénéisateur avec HD21 peut ajouter de la simplicité à des opérations dès le premier jour.
La réduction significative du nombre de pièces a un impact positif sur le coût d’investissement de la machine, ainsi que sur les besoins en maintenance et en pièces de rechange à long terme. Ces compromis peuvent être très avantageux dans les applications où les avantages d’une configuration à deux appareils ne sont pas nécessaires.
Quelle configuration vous convient le mieux ?
Le HD21 est bien adapté pour de nombreux producteurs, mais certains scénarios nécessiteront des possibilités d’optimisation complètes qui ne sont possibles qu’avec deux dispositifs d’homogénéisation installés en série. Vous ne savez pas quel type d’installation est le plus approprié pour votre entreprise ? Nos experts peuvent travailler avec vous pour comprendre votre application et vous aider à sélectionner le meilleur choix, en fonction de vos besoins actuels et de vos objectifs futurs.
