ÉTUDE DE CAS EURODESSERT
Des essais réussis facilitent une mise à l’échelle
Un fabricant européen de desserts teste une nouvelle technologie de traitement thermique avant d’investir
Parfois, l’objectif des essais réalisés dans nos centres de développement des produits consiste à donner à nos clients la possibilité de se familiariser avec une nouvelle technologie et de tester son efficacité sur des produits existants. Nous décrivons ici comment l’expérimentation d’un nouveau type de technologie de traitement thermique a permis à un fabricant européen de desserts de prendre une décision d’investissement en toute confiance, ce qui a conduit à l’installation d’une nouvelle ligne et à une mise à l’échelle réussie de la production commerciale.
De la mousse au chocolat au porridge d’avoine
Eurodesserts est l’une des trois sociétés appartenant à l’entreprise familiale The Dairy Food Group. En tant que propriétaire de la marque et co-emballeur, elle crée des produits aussi variés et savoureux que de la mousse au chocolat, de la crème à la vanille, de la purée de pommes et du riz au lait.
Choix d’une troisième ligne de production
Lorsqu’Eurodesserts a contacté Tetra Pak pour la première fois, l’entreprise avait besoin de deux lignes de production dotées de deux technologies de traitement thermique différentes pour fabriquer sa gamme complète de produits. Pour répondre à une demande croissante, l’entreprise a ensuite décidé d’acheter une troisième ligne, capable de reproduire fidèlement les produits existants en termes de saveur, de consistance et de sensation en bouche. La question était de savoir « quelle ligne » et, plus précisément, « quel type de traitement thermique doit-elle utiliser » ?
Les avantages de la nouvelle technologie de traitement thermique
Après des discussions approfondies, nous avons recommandé la mise en place d’une ligne de traitement basée sur la technologie d’échangeur thermique spiralé, car celle-ci apporterait trois principaux avantages :
- Une capacité plus élevée, car la pression nominale de la spirale permettrait de doubler la production par heure.
- Une réduction des coûts d’exploitation pouvant aller jusqu’à 30 %, car les pertes de produits et les coûts de maintenance des échangeurs thermiques spiralés sont inférieurs à ceux d’autres technologies de traitement thermique.
- Une flexibilité accrue, car les échangeurs thermiques spiralés peuvent traiter une gamme complète de viscosités différentes. Eurodesserts pourra ainsi fabriquer toute sa gamme de produits sur une seule ligne, à l’exception du riz au lait qui est fabriqué dans une autre usine.
Curd Bulcaen, Chargé de compte pour Eurodesserts chez Tetra Pak, explique : « Nous étions convaincus que la nouvelle ligne répondrait aux besoins des clients, mais il y avait aussi autre chose. Nous avons également constaté que cela conférerait à cette entreprise un avantage concurrentiel dans son secteur. »
« Nous savions que la nouvelle ligne répondrait aux besoins des clients, mais il y avait aussi autre chose. Nous avons également constaté que cela conférerait à cette entreprise un avantage concurrentiel dans son secteur. »
Curd Bulcaen, Chargé de compte pour Eurodesserts chez Tetra Pak
Des essais rendent le client confiant
Eurodesserts était ouvert à l’idée d’utiliser une nouvelle ligne d’échangeurs thermique spiralés, toutefois l’entreprise a souhaité l’essayer au préalable dans notre centre de développement des produits à Lund, en Suède. Afin de reproduire le plus fidèlement possible les conditions de production locales, Eurodesserts a fait venir de Belgique toutes les matières premières nécessaires. « Deux essais distincts ont été menés, explique Helena Arph, responsable de l’essai. Dans le premier, nous avons testé la production de tous les différents desserts de l’entreprise afin de garantir la bonne qualité du produit. Dans le second, nous avons effectué un test plus long sur la crème pâtissière d’Eurodesserts afin de valider la durée de fonctionnement de l’équipement ».
À l’issue de ces essais, l’équipe était convaincue que la nouvelle ligne et le nouveau processus de fabrication fonctionneraient pour l’ensemble de sa gamme de produits. André Lemmens, Chef de projet d’Eurodesserts, explique.
« Les essais ont vraiment été décisifs pour nous. Il aurait été beaucoup plus difficile de prendre cette décision d’investissement sans les preuves fournies par le centre de développement des produits de Tetra Pak. »
André Lemmens, Chef de projet d’Eurodesserts
Des performances conformes aux attentes
Avec le temps, la nouvelle solution a non seulement permis d’atteindre les principaux objectifs d’Eurodesserts, mais elle a également apporté une série d’avantages indirects. « Par exemple, explique M. Curd, il a été facile pour les opérateurs d’apprendre à utiliser la nouvelle solution ; elle est très stable et les paramètres de traitement sont faciles à modifier en cas de besoin. Les temps de fonctionnement plus longs signifient que l’équipement a besoin d’un nettoyage moins fréquent et que les pertes de produit sont réduites. »
Eurodesserts produit des desserts sur la nouvelle ligne depuis maintenant trois ans et estime qu’elle tient les promesses de Tetra Pak en termes de capacité, de coût et de flexibilité, tout en répondant aux attentes élevées des consommateurs européens en matière de goût et de qualité. Ce n'est qu'en le goutant qu'on peut juger de la qualité d'un dessert. De la même façon, ce n'est qu'en la mettant en marche qu'on peut juger de la qualité d'une ligne.
