Trois difficultés liées à la production du fromage à tartiner – et comment les résoudre

Défi 1 : Comment continuer à répondre à la demande du marché pour un produit sain et de haute qualité, mais à un faible coût ?

Les recherches indiquent que les consommateurs souhaitent que leur fromage à tartiner soit un produit sain et nutritif, avec une faible teneur en matières grasses et un « Clean Label », signifiant de faibles niveaux d’additifs et de conservateurs. Le tout avec une parfaite sensation en bouche, une texture délicieuse et un tarif attrayant.

Mission impossible ? En fait, non.
Solution : Simplifiez votre flux d’ingrédients pour obtenir une qualité élevée à moindre coût

Conserver une valeur nutritionnelle élevée et une faible teneur en matières grasses à un coût concurrentiel requiert un processus de fabrication simplifié qui vous donne le contrôle complet des ingrédients, tout en générant moins de restes sous la forme de protéines de qualité.

Une manière d’y parvenir consiste à limiter l’utilisation d’ingrédients frais pour les remplacer par 100 % d’ingrédients recombinés. Vous pouvez, par exemple, reproduire du lait frais à l’aide de protéines de lait fonctionnelles provenant de poudre de lait écrémé, de protéines de lactosérum et de beurre.

« Le mélange adéquat de beurre et de diverses matières grasses végétales vous aidera à parvenir à la sensation en bouche et la viscosité souhaitées, » explique M. Börjesson. « Les protéines de lait fonctionnelles peuvent également accroître l’onctuosité, indépendamment des niveaux de matières grasses de la recette, et représentent l’élément constitutif de base au niveau de la valeur nutritionnelle de votre fromage à tartiner. »

Il vous faudra également des émulsifiants pour favoriser la création de la texture adéquate. Les émulsifiants permettent d’assurer l’équilibre entre onctuosité et viscosité. Les stabilisateurs, comme le carraghénane, vous permettent de contrôler la « tartinabilité », tout en ajoutant des poudres de fromage ou du fromage modifié par des enzymes (FME) pour renforcer l’arôme de fromage de votre produit.

En choisissant le mélangeur adapté pour obtenir le mélange exact nécessaire, vous êtes sur la bonne voie pour atteindre les objectifs souhaités pour votre produit, et pour séduire les consommateurs.

Défi 2 : Quels sont les secrets permettant d’optimiser la qualité des produits ?

Les consommateurs ont des exigences élevées en ce qui concerne le fromage à tartiner. Ils s'attendent à ce que l'aspect, le goût, la texture, la facilité d'étalement et la sensation en bouche soient parfaits. Votre produit doit fournir toutes ses qualités pour se démarquer en rayon.
Pour réussir à obtenir la qualité de produit souhaitée et éviter certains écueils comme les grumeaux et les textures granuleuses, il convient de savoir ajuster un jeu subtil d’interactions entre le mélange des ingrédients utilisés et les équipements de process. Voici quelques méthodes pour vous aider à obtenir le mélange recherché.

Solution : Utiliser un mixage intelligent pour obtenir un produit sans grumeaux

Un grand nombre de fromages traités à tartiner sont fabriqués à partir d’une recombinaison de poudre, c’est-à-dire de lait et d’autres ingrédients fonctionnels sous forme de poudre. Tout l’art consiste à garantir une émulsification et une suspension efficaces : les deux étapes cruciales pour obtenir des poudres parfaites sans grumeaux.

La dissolution complète de toutes les poudres est essentielle, de même que l’émulsification des bonnes graisses. Parallèlement, la taille des gouttelettes de matières grasses est essentielle pour donner à votre produit la stabilité, la texture et la saveur souhaitées.

Pour cela, vous devrez envisager d’utiliser un mélangeur à fort taux de cisaillement avec une fonction rotor-stator. Ces types de mélangeur sont munis d’un rotor/stator à leur base qui assure une dispersion très efficace des poudres dans les liquides.

Les lames sous le rotor poussent le mélange vers le stator perforé, en créant les forces de cisaillement nécessaires pour dissoudre complètement les ingrédients et éviter la formation de grumeaux et de mousse.

« Grâce aux mélangeurs à fort taux de cisaillement, vous avez le liberté de créer des combinaisons d’ingrédients sur mesure qui garantissent en permanence un produit fini de qualité élevée, » indique Erik Börjesson, Responsable solutions des lignes Tetra Pak. « “Cela permet de ne pas prendre en ligne de compte la qualité des ingrédients et les variations saisonnières associées. »

Défi 3 : Comment répondre à une demande croissante d’emballages en portions individuelles qui favorisent les collations pratiques à consommer ?

Les collations pour la consommation nomade et la commodité recherchée pour la cuisine maison requièrent des produits longue conservation à température ambiante. Votre ligne de production nécessitera donc un traitement à ultra-haute température (UHT), avec un emballage aseptique dans des briques alimentaires plutôt que des coupes en plastique à remplir à chaud.

Solution : Inclure un échangeur thermique tubulaire spiralé dans votre ligne

Le stress thermique peut avoir des conséquences majeures sur la texture, la couleur et la saveur du fromage à tartiner, car l’exposition à des températures élevées déclenche des réactions chimiques et d’oxydation qui peuvent dégrader le produit.

Il est donc préférable de parvenir à une stérilité commerciale le plus rapidement possible et de minimiser ainsi la charge thermique totale sur votre produit.

Un échangeur thermique spiralé est parfaitement adapté à cette tâche. Il peut remplir sa fonction en moins de la moitié du temps nécessaire à certains modèles standardisés. Il est conçu pour chauffer plus rapidement le fromage à tartiner, ce qui permet de l’exposer à une charge thermique totale considérablement inférieure.

« Nous avons essayé plusieurs échangeurs thermiques avec des produits fromagers à tartiner et le résultat est clair. Les échangeurs thermiques tubulaires spiralés représentent le meilleur choix, » précise Kamila Abelha de Tetra Pak.

En effet, les serpentins équipant les échangeurs thermiques tubulaires spiralés créent une force physique connue sous le terme « effet Dean », qui augmente l’intensité du transfert thermique.

L’effet Dean vous permet d’appliquer plus rapidement un traitement thermique à votre produit, ce qui permet de mieux en préserver la qualité et la valeur nutritionnelle.