2018-01-08
LUND, SVEZIA

Intraprendere un percorso verso il miglioramento continuo

Nel 2011 il cliente ha affrontato una serie di problemi. I costi di produzione erano relativamente elevati a causa degli eccessivi sprechi, i tempi di configurazione erano lunghi e avvenivano frequenti rotture delle attrezzature. Per affrontare questi problemi, abbiamo avviato il Continuous Improvement Journey, un percorso verso il miglioramento continuo, implementando un contratto di garanzia dei costi operativi di 2 anni. I risultati, che includevano risparmi per oltre 3 milioni di euro, erano positivi. Il cliente ha deciso di estendere le attività di miglioramento continuo all'intero stabilimento e di migliorare la qualità in tutte le aree di perdita dell'impianto.

Espandere i servizi di manutenzione esistenti

Abbiamo ampliato le attività di Miglioramento Continuo esistenti in un approccio di manutenzione produttiva totale (TPM) completo. In breve, la TPM fa sì che tutti coloro che fanno parte dell'organizzazione, dalla direzione agli operai della linea, si impegnano per massimizzare la produttività.

Il cliente ha scelto un piano di implementazione triennale, ponendosi come obiettivo il premio Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) Award. Il piano comprendeva una struttura TPM completa di 5S e Sistema di gestione giornaliera. Abbiamo aiutato il cliente a definire KPI rilevanti e una metodologia di miglioramento continuo efficiente. Tutto ciò è stato realizzato attraverso formazione e coaching di diversi team in tutta l'organizzazione del cliente.

Risparmio di oltre 9 milioni di euro

Abbiamo migliorato l'efficienza del cliente utilizzando la nostra esperienza, affinché potesse ottenere il massimo dalle sue operazioni. I risparmi diretti accumulati, senza contare i benefici derivanti dalla capacità aggiuntiva, tra il 2014 e il 2016 hanno superato i 9 milioni di euro. Le attività hanno anche migliorato la competitività del cliente e i KPI principali. L'efficacia complessiva delle apparecchiature è aumentata dal 70 all'80% nell'arco di tre anni, e grazie alle routine implementate il livello è rimasto elevato. Inoltre, la produttività del cliente (produzione per numero di dipendenti) è aumentata del 230%, garantendo un risparmio sui costi di produzione di 13 punti percentuali. 

Ci sono stati anche diversi effetti più intangibili, come l'aumento dei livelli di coinvolgimento e motivazione e un migliore allineamento tra i reparti.

Il cliente si è candidato per il premio a cui ambiva e continua il suo percorso di TPM con il nostro costante supporto.

Riepilogo:

• Più di 9 milioni di euro risparmiati in 3 anni
• Efficacia complessiva delle apparecchiature aumentata dal 70 all'80%
• Riduzione dei costi del 13%

I principi chiave nell'implementazione della manutenzione produttiva totale (TPM) sono:

• Garantire che la situazione attuale in termini di prestazioni, costi e rischi sia chiaramente definita
• Grande attenzione rivolta alle basi, per consentire l'applicazione delle metodologie in modo sostenibile
• Utilizzo del Sistema di gestione giornaliera (DMS) per dare più potere alle persone
• Coinvolgere l'intera organizzazione, da sinistra a destra e dall'alto al basso, con coaching manuale e audit da parte di Tetra Pak.
• Coaching e audit in sede condotti da Tetra Pak