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2018-01-22
LUND, SVEZIA
Nel 2011 il nostro cliente, un produttore lattiero-caseario asiatico, ha affrontato una serie di problemi. Il sistema di KPI era debole, il tasso di lamentele sul mercato era superiore a quello desiderato e le rotture delle attrezzature causavano problemi difetti di qualità interni. Per affrontare questi problemi di qualità, abbiamo avviato il Continuous Improvement Journey, un percorso verso il miglioramento continuo, implementando un programma di garanzia dei costi operativi di 2 anni. I risultati, che includevano un aumento dell'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) dal 40% al 65%, sono stati positivi. Il cliente ha deciso di estendere le attività di miglioramento continuo all'intero stabilimento e di migliorare la qualità in tutte le aree di perdita dell'impianto.
Abbiamo ampliato le attività di Miglioramento Continuo esistenti in un approccio di manutenzione produttiva totale (TPM) completo. In breve, questo servizio di manutenzione fa sì che tutti coloro che fanno parte dell'organizzazione, dalla direzione agli operai della linea, si impegnano per massimizzare la produttività.
I principi chiave nell'implementazione del TPM sono:
Il cliente ha scelto un piano di implementazione triennale, che comprendeva educazione e formazione in materia di gestione della qualità e sicurezza.
L'efficacia complessiva delle apparecchiature del cliente è passata dal 65% alla fine del 2013 (che, a sua volta, era aumentata dal 40% nel 2011) al 78,53% del 2016. Tra il 2013 e il 2016 le lamentele provenienti dal mercato si sono ridotte del 73,8%, passando da 4,2 a 1,1 parti per milione (ppm). Anche il numero di guasti interni/difetti ogni 10.000 confezioni è diminuito: da 0,32 nel 2013 a 0,13 nel 2016.
Il cliente continua il suo percorso di TPM con il nostro costante supporto.
Riepilogo: