継続的なメリット： インライン液体調合を検討すべき 4 つの理由
液体を調合する従来の方法は長い間、バッチタンクを使用したバッチ生産でした。 しかし、多くのメリットがある別のオプションは、連続生産、またはインラインによる調合です。
液体調合の領域の処理能力を増強する必要があった 100% 果汁飲料メーカーは、3 台のバッチタンク増設に投資する代わりに連続生産のブレンダーに投資することを選択しました。 連続生産のブレンダーのコンパクトな設計は、プラントを拡張する必要もなく、必要なタンクの台数も少なくなることを意味します。
タンクの台数が少ないということは、また、液体の調合領域が弱体であったとしても、製造をより迅速に開始できることも意味します。 また、ラインに素材や製品を供給するバッチタンクが少なくなるため、調合領域で作業する要員を削減できることにもなります。
継続的に稼働することで、オペレーターは完成品ではなく濃縮プレミックスを作ることができます。 プレミックスの濃度が 5 倍になれば、以前必要だったバッチ数の 5 分の 1 を準備すればよいことになります。
洗浄の低減
バッチ生産から連続した液体調合への切り替えによって装置の台数が減り、洗浄作業も少なくなりました。CIP 洗浄が少なくなった分、多くの経費が節約できます。 実際に、バッチ生産と比較して水の使用量は約 50%、エネルギーの使用量は約 20% 削減されます。 さらに、製品の廃棄が低減したことにより経費が一層削減されます。
この 100% 果汁飲料メーカーでは、継続生産によって清掃する面積が減り1 週間あたり 3 時間（1 年あたり 150 時間）作業時間が節約できた結果、年間の人件費を 1,800 ユーロ節約できました。
さらに、この果汁飲料メーカーでは、タンク内に追加の撹拌機が必要なかったため、7,920 kW/年の消費電力を削減できました（撹拌機 1 台の消費電力 7.5 kW × 3 台）。
複合的な環境に対するメリット
オペレーターが必要とするタンクは 2 台だけとなり、包装ラインの生産速度に合わせて事前に 5 つのバッチを準備する必要もなくなったため、水の消費量も節約することができました。
これは、連続生産への切り替えによる別の意味での環境へのメリットです。 新しく工場を建設する場合でも、タンク、パイプ、その他の必要な機材の数が少ないということは、必要な鋼材の量、フットプリント、ひいては工場自体の規模も縮小できることを意味します。 もっと大きな視点から見れば、タンクや設備に使用される天然資源の消費を削減することにもなり、また工場の規模が小さければ冷暖房に使用するエネルギーも削減されます。
連続した液体調合によって節約できることは、これだけではありません。 この 100% 果汁飲料メーカーは、最初の 5 年間で、洗浄、エネルギー、水の使用量を削減することで 140,000 ユーロ以上を節約しました。これはもはや、製品損失の削減と原材料の有効利用による節約を計算して付け加える必要もない金額です。
