2019-05-13

​​​​​​​​​​​​​Uma solução perfeita:

Hellenic Dairies vê os benefícios do gerenciamento integrado da fábrica

Resumo da história

A produtora grega de laticínios Hellenic Dairies é um cliente de longa data da Tetra Pak, com sete linhas de envase e extenso portfólio de equipamentos de processamento. A empresa ocupa uma posição forte no sudeste da Europa para produtos lácteos líquidos, queijos, iogurtes, sucos, néctares e bebidas. Em 2016, um grande investimento na fábrica de Brasov, na Romênia, trabalhando em estreita colaboração com a Tetra Pak e nosso fornecedor estratégico Elettric80, resultou na instalação de uma ampla gama de equipamentos de fim de linha e de armazenagem. Como resultado, todas as operações dentro da fábrica agora estão automatizadas, praticamente eliminando erros, aumentando a produtividade e proporcionando economias de custo significativas.​

Baseada em fortes tradições

A Hellenic Dairies foi fundada em 1985 e inicialmente focou em criar produtos de alta qualidade a partir do leite local para venda em sua região de origem, Tessália. Conforme o portfólio de produtos se expandiu para incluir novos tipos de queijos, iogurtes, sucos, manteiga e produtos lácteos alternativos, também aumentou o seu alcance geográfico: em 2000, a empresa começou a vender em toda a Grécia, e hoje os produtos são exportados para quase 20 países com mercados significativos, incluindo Alemanha, Itália, Reino Unido, Suécia e China. A Hellenic Dairies trabalha com a Tetra Pak há mais de 25 anos, estabelecendo também o seu negócio de processamento, e hoje a empresa opera sete linhas de envase, incluindo três Tetra Pak® A3/Flex, dois Tetra Pak® A3/CompactFlex, um Tetra Pak® TR/27​ e um Tetra Pak® TR/G7.​

O desafio:

Falta de automação no fim da linha, resultando em muitos erros.

A Hellenic Dairies estabeleceu a sua presença na Romênia em 1999. Em 2011, decidiu investir em um novo site em Brasov e, desde então, continuou investindo para expandir seu portfólio de produtos e capacidades na região. No entanto, eles enfrentaram vários desafios ao funcionamento eficiente da fábrica. A alta rotatividade de pessoal, consequência da baixa taxa de desemprego na Romênia, a ausência de processos automatizados e a estrutura inadequada do espaço de trabalho geraram ineficiências, incluindo desperdício de energia e espaço, além de erros na paletização. O fluxo de informações entre o sistema ERP e a produção era manual, levando a erros no manuseio de pedidos. Em geral, esses problemas custavam para a Hellenic Dairies cerca de 250.000 euros por ano. A produtividade foi afetada, a rastreabilidade era difícil e havia uma abordagem em grande parte reativa para enfrentar os problemas. A resposta da empresa foi a de se preparar para automatizar a fábrica, introduzindo procedimentos automatizados e fazendo o melhor uso possível da infraestrutura existente.​

uma solução sob medida

A Hellenic Dairies considerou propostas de diversos fornecedores, escolhendo a Elettric80 por sua experiência e o fato de que a solução proposta estava perfeitamente ajustada ao tamanho e ao layout do local. O plano da Elettric80 envolveu a automatização de praticamente todas as operações de fim de linha e de armazém na fábrica de Brasov: paletização; empacotamento de palete; rotulagem; armazenagem; preparação de pedidos; inspeção de paletes; e retirada. O software Smart Decision Maker fornecido pela Elettric80 atua como o “cérebro” para todo o sistema de armazém automático, oferecendo acesso instantâneo a comentários e informações que podem ser usados para melhorar ainda mais o desempenho. Ele também se integra perfeitamente ao Tetra Pak® Batch Manager e ao Tetra Pak® Line Controller, possibilitando total integração e sincronização de todas as operações, do departamento de produtos acabados até a logística. A entrega e a instalação foram divididas em duas fases: os dois paletizadores robôs e a empacotadora de palete estavam funcionando em plena capacidade dentro de três meses de entrega. Os nove veículos guiados a laser restantes e o armazém automático passaram pela validação final, com todos os operadores treinados, apenas seis meses após a entrega. A implementação foi feita sem problemas, sem interromper a produção normal da fábrica.​