Os consumidores esperam alta qualidade e funcionalidade de alimentos e bebidas ricos em proteínas. A proteína é o atributo de saúde citado com mais frequência pelos fabricantes de produtos em lançamentos de novas bebidas, representando mais da metade de todas as declarações de saúde em vigor*. Como fabricante, o que você pode fazer para aprimorar a entrega desses atributos? E de que tipo de processo de mistura você precisa? Fornecemos quatro dicas simples para ajudar você a satisfazer seu mercado.
Fabricar produtos enriquecidos com proteínas é um processo exigente que requer muita atenção aos detalhes. Os fabricantes precisam manter padrões elevados de segurança de alimentos, teor nutricional, validade, sabor e sensação na boca para atender às expectativas dos consumidores.
Mas o que exatamente você deve fazer para garantir que atinja esses parâmetros? Nossos especialistas em processos de proteínas em pó recomendam quatro etapas simples que, em conjunto, permitirão operar uma configuração suave e eficiente, oferecendo alta qualidade dos produtos e segurança total dos alimentos.
O segredo para alcançar a alta qualidade na mistura de proteínas em pó é evitar armadilhas comuns, como a formação de espuma, um desafio familiar nesse processo que resulta em perdas de produtos e dores de cabeça de fabricação.
Outro obstáculo é a queima dos produtos que ocorre frequentemente no processamento de proteínas em decorrência da formação de espuma e da presença de pó não dissolvido na mistura. A queima pode comprometer a qualidade dos produtos e paralisar a fabricação.
Como você pode se manter longe desses problemas? Ao seguir quatro etapas simples, você pode obter um processo de mistura de proteínas em pó tranquilo e eficiente. Confira a seguir as principais dicas de nossos especialistas:
O ar é um inimigo mortal do processamento de proteínas em pó. Isso ocorre porque a agitação do pó em líquido na presença de ar tende a criar espuma.
Se a formação de espuma não for cuidadosamente controlada, há o risco de paralisar o processo de produção de maneiras diferentes. Essa paralisação resulta em um desempenho de processamento mais baixo, o que pode comprometer a qualidade e o sabor do produto, além de encurtar seu prazo de validade.
O primeiro passo para minimizar a formação de espuma é evitar a incorporação de ar à sua mistura de pó conforme ela adentra a abertura do misturador. O ideal é contar um sistema de entrada de pó projetado especificamente para essa finalidade e equipado com uma abertura que elimine o ar, como no Tetra Pak® Industrial Protein Mixer.
Alguns funis de pó, como os de nosso Tetra Pak Industrial Protein Mixer, também incluem a funcionalidade de vibração que “agita” o pó à medida que ele adentra a abertura. Essas vibrações desfazem as bolsas de ar no pó, minimizando ainda mais a incorporação de ar no processo de mistura.
Quando a proteína em pó e os ingredientes líquidos estiverem dentro do misturador, começará a parte mais importante do processo. Aqui, o risco de formação de espuma é maior.
A formação de espuma ocorre nesta fase porque a ação do agitador do misturador sobre a mistura de proteínas cria uma turbulência na superfície, compondo um vórtice. O vórtice atrai o ar para a mistura, fazendo com que a espuma seja formada.
Para resolver esse problema, em vez de um agitador convencional, equipamos o Tetra Pak Industrial Protein Mixer com um defletor dinâmico especialmente desenvolvido. Diferentemente de um agitador padrão, o design do defletor é bastante eficaz ao conter o efeito do vórtice durante a mistura.
Na ausência de um vórtice ou na presença de apenas um vórtice fraco, uma quantidade muito menor de ar adentra a mistura de proteínas. O resultado: muito menos formação de espuma do que em uma fábrica tradicional de mistura de proteínas.
Como sempre haverá um pouco de ar em qualquer processo de mistura de proteínas, é importante neutralizar o impacto desse ar sobre a mistura dos produtos na medida do possível.
Isso é feito por meio de uma mistura suave. Quanto mais suave for a mistura, menos ar entrará. No entanto, há um porém. Quanto mais suavemente você agitar a mistura, maior será a probabilidade de os grânulos de pó não dissolvidos permanecerem no produto.
Felizmente, existe uma solução para isso. O Tetra Pak Industrial Protein Mixer é equipado com um sistema de filtro autolimpante na linha de saída que captura quaisquer grânulos de pó não dissolvidos e evita que eles avancem pelo processamento, onde haveria a possibilidade de comprometer a qualidade do processo e dos produtos.
Qualquer grânulo de pó não dissolvido é simplesmente removido do fluxo e recirculado para a mistura, onde irá se desfazer com a agitação adicional. Esse sistema garante que sua mistura sempre será de alta qualidade quando sair do tanque de mistura.
A última etapa na otimização da mistura de proteínas é dispor de um sistema de desaeração eficaz que permita maximizar o efeito do vácuo dentro do misturador sem acarretar a formação de espuma que poderia resultar em perdas dos produtos.
Aqui, o Tetra Pak Industrial Protein Mixer oferece uma vantagem inigualável. Ele conta com sensores inteligentes no interior do tanque de mistura que detectam com precisão o nível exato de espuma em todos os momentos.
Um sistema de automação usa os dados dos sensores para regular a intensidade do vácuo de acordo com a presença de espuma. Se houver espuma, o vácuo é reduzido até que a espuma diminua. Se não houver espuma, o vácuo poderá ser aumentado até um nível ideal.
Essa configuração é bastante eficaz na eliminação de espumas indesejadas durante a mistura, resultando em menos perdas e qualidade consistentemente maior dos produtos, além da otimização do consumo de energia.
Evolua à medida que novas fontes de proteínas surgem
Se você souber como lidar com a formação de espuma, poderá aproveitar novas oportunidades de mercado no processamento de proteínas e preparar-se para o futuro à medida que novas fontes de proteínas surgem. Entre em contato conosco para obter informações além dessas quatro dicas!
*Fonte: Banco de dados Innova; Observações: 2023 ano até a data = janeiro de 2023 até junho de 2023; Excl. vitaminas/minerais e reivindicações de cálcio