Benefícios
O Tetra Pak® Industrial Protein Mixer resolve o problema da formação de espuma ao misturar qualquer fonte de proteína alimentar líquida, incluindo ingredientes com alta viscosidade. Ele melhora a qualidade do produto no processamento de proteínas em alimentos e bebidas, eliminando a formação de espuma indesejada, reduzindo as perdas de produto, a limpeza dos equipamentos e a necessidade de manutenção.
Resumo
- Totalmente automatizado, com controle avançado baseado em sensor
- Modelos variados disponíveis para dimensionamento conforme a necessidade.
- Capacidade de produção desde pequenos lotes até 50.000 litros por hora.
A próxima evolução na mistura de proteínas
Lidar com a espuma pode ser complexo e caro1, especialmente ao fabricar produtos alimentícios com baixo teor de gordura e proteína, onde a espuma frequentemente causa transbordamentos e perdas de produto. Chega de esperar... o inovador Tetra Pak Industrial Protein Mixer resolve esses problemas! Assista ao vídeo para descobrir como o processo funciona.
A próxima evolução na mistura de proteínas
Lidar com a espuma pode ser complexo e caro1, especialmente ao fabricar produtos alimentícios com baixo teor de gordura e proteína, onde a espuma frequentemente causa transbordamentos e perdas de produto. Chega de esperar... o inovador Tetra Pak Industrial Protein Mixer resolve esses problemas! Assista ao vídeo para descobrir como o processo funciona.
Elimina a formação de espuma na mistura de proteínas líquidas
O Misturador de proteína industrial Tetra Pak® é uma solução inovadora para o problema da formação de espuma na mistura de proteínas. Ele permite que você:
- Elimine perdas dispendiosas de produtos durante a mistura
- Simplifique seu processo de distribuição com menos tempo de inatividade do CIP e menor manutenção
- Esteja pronto para o futuro e para novas oportunidades de mercado no processamento de proteínas
Características
Sistema de manuseio de pó com baixo teor de ar
Minimize a entrada de ar quando o pó entra no misturador
O sistema de manuseio de pó configura a tremonha para minimizar a entrada de ar quando o pó entra no misturador. As vibrações reduzem o teor de ar e os “buracos de ratos” no pó. O controle automático do efeito de vácuo na parte superior do misturador facilita ainda mais a transferência suave do pó da tremonha para o misturador.
Entrada sem espuma
Introduz o produto líquido suavemente no tanque de mistura
A entrada sem espuma introduz o produto líquido suavemente no tanque de mistura. O produto entra pela parede ou pela base do tanque, dependendo do produto e das suas características. Essa flexibilidade ajuda a eliminar a formação desnecessária de espuma durante a entrada do produto.
Defletor dinâmico
Controla o vórtice causado pelos agitadores do tanque
Um defletor dinâmico projetado especificamente na base do misturador controla, ou até mesmo bloqueia, o vórtice causado pelos agitadores do tanque de mistura. O controle eficaz do vórtice minimiza a entrada de ar na mistura e evita a formação de espuma.
Sensores inteligentes de monitoramento de espuma
Vácuo máximo, espuma mínima
Sensores inteligentes dentro do tanque de mistura regulam o efeito do vácuo, permitindo que a sucção seja reduzida quando a espuma surgir e mantendo a espuma indesejada constantemente sob controle.
Filtro de saída patenteado
Impede que os grumos não dissolvidos continuem no processamento
O filtro de saída patenteado captura todos os grumos não dissolvidos, impedindo que eles avancem no processamento. Os grumos retornam à mistura para continuar o processamento. Isso torna possível regular a intensidade da mistura para evitar bolhas de ar miniaturizadas e, ao mesmo tempo, dissolver todo o pó.
1Cenário de produção típico baseado na experiência no local do processamento de proteína em pó dos clientes. Considera-se 300 dias úteis por ano, tamanho de lote de 35.000 kg, quatro lotes por dia e custo do produto DM de seis EUR/kg. As economias são compostas por a) excesso de espuma na fase de mistura normalmente custa mais de € 100.000 por ano em perdas de produtos, b) produto também perdido por maior queima durante o tratamento térmico, c) custos mais altos de CIP e tempo de inatividade de limpeza e d) custos maiores de peças sobressalentes e manutenção.