Benefícios
O Tetra Pak® Industrial Protein Mixer resolve o problema da formação de espuma ao misturar qualquer fonte de proteína alimentar líquida, incluindo ingredientes com alta viscosidade. O equipamento eleva a qualidade do produto no processamento de alimentos e bebidas proteicos, além de reduzir a limpeza e a manutenção dos equipamentos de distribuição.
Resumo
• Totalmente automatizado com controle avançado baseado em sensor
• Vários modelos para dimensionamento de acordo com a necessidade
• Capacidade de produção de lotes pequenos a 50.000 litros por hora
A próxima evolução na mistura de proteínas
Em nosso ramo, lidar com a espuma pode ser complexo e caro, especialmente ao fabricar produtos alimentícios com baixo teor de gordura combinados com proteína. Nessas situações, a espuma normalmente causa transbordamento durante a mistura, resultando na perda dispendiosa dos produtos e paralisação da produção. Mas chega de esperar... nosso inovador Tetra Pak Industrial Protein Mixer elimina esses problemas! Assista ao vídeo para descobrir como o processo funciona.
A próxima evolução na mistura de proteínas
Em nosso ramo, lidar com a espuma pode ser complexo e caro, especialmente ao fabricar produtos alimentícios com baixo teor de gordura combinados com proteína. Nessas situações, a espuma normalmente causa transbordamento durante a mistura, resultando na perda dispendiosa dos produtos e paralisação da produção. Mas chega de esperar... nosso inovador Tetra Pak Industrial Protein Mixer elimina esses problemas! Assista ao vídeo para descobrir como o processo funciona.
Elimina a formação de espuma na mistura de proteínas líquidas
O Misturador de proteína industrial Tetra Pak® é uma solução inovadora para o problema da formação de espuma na mistura de proteínas. Ele permite que você:
- Elimine perdas dispendiosas de produtos durante a mistura
- Simplifique seu processo de distribuição com menos tempo de inatividade do CIP e menor manutenção
- Esteja pronto para o futuro e para novas oportunidades de mercado no processamento de proteínas
Características
Sistema de manuseio de pó com baixo teor de ar
Minimize a entrada de ar quando o pó entra no misturador
O sistema de manuseio de pó configura a tremonha para minimizar a entrada de ar quando o pó entra no misturador. As vibrações reduzem o teor de ar e os “buracos de ratos” no pó. O controle automático do efeito de vácuo na parte superior do misturador facilita ainda mais a transferência suave do pó da tremonha para o misturador.
Entrada sem espuma
Introduz o produto líquido suavemente no tanque de mistura
A entrada sem espuma introduz o produto líquido suavemente no tanque de mistura. O produto entra pela parede ou pela base do tanque, dependendo do produto e das suas características. Essa flexibilidade ajuda a eliminar a formação desnecessária de espuma durante a entrada do produto.
Defletor dinâmico
Controla o vórtice causado pelos agitadores do tanque
Um defletor dinâmico projetado especificamente na base do misturador controla, ou até mesmo bloqueia, o vórtice causado pelos agitadores do tanque de mistura. O controle eficaz do vórtice minimiza a entrada de ar na mistura e evita a formação de espuma.
Sensores inteligentes de monitoramento de espuma
Vácuo máximo, espuma mínima
Sensores inteligentes dentro do tanque de mistura regulam o efeito do vácuo, permitindo que a sucção seja reduzida quando a espuma surgir e mantendo a espuma indesejada constantemente sob controle.
Filtro de saída patenteado
Impede que os grumos não dissolvidos continuem no processamento
O filtro de saída patenteado captura todos os grumos não dissolvidos, impedindo que eles avancem no processamento. Os grumos retornam à mistura para continuar o processamento. Isso torna possível regular a intensidade da mistura para evitar bolhas de ar miniaturizadas e, ao mesmo tempo, dissolver todo o pó.
1Typical production scenario based on on-site experience of customers’ protein powder processing. Assumes 300 working days per year, a 35,000kg batch size, 4 batches per day and a 6 EUR/kg DM product cost. Savings are made up of a) foam overflow in mixing phase typically costs €100,000+ per year in product losses, b) product also lost to increased burn-on during heat treatment, c) higher CIP and cleaning downtime costs and d) increased spare part and maintenance costs.