​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​Förser europeiska konsumenter med superlivsmedel

​​Limelco identifierade kvargtrenden tidigt, och under 2012 beslutade företaget att uppgradera sina produktionssystem vid anläggningen i Zonhoven, i nordöstra Belgien.

”Det var viktigt att expandera kapaciteten och samtidigt minska svinnet”, säger Joel Budo, teknisk chef vid Limelco. ”Vi behövde också byta ut gamla maskiner och förnya automatiseringen”, fortsätter han.

På Limelcos Zonhoven-anläggning finns fem produktionslinjer. Fyra av dem tillverkar högt förädlade produkter. En linje är till för produktion av kvarg, en andra för chokladmousse, rispuddingar och andra desserter, en tredje för konserverade rumstempererade desserter och en fjärde för proteindrycker, som också är en snabbväxande produktkategori för Limelco. Vid en ytterligare produktionslinje tillverkas skummjölkspulver.

​​Beprövad teknik och kunskap tillsammans med ett nära samarbete mellan de två företagen har gjort Tetra Pak till en självklar partner för Limelco

”Tetra Pak erbjöd oss den bästa totallösningen för projektet”, säger Budo. ”Kombinationen av processutrustning och automationssystem är av största betydelse. Vi inledde projektet med att förnya systemen för mjölktillförsel och rengöring på plats.”

Anläggningsautomationen var avgörande. Processenheterna och komponenterna var kopplade till olika styrsystem, vilket gjorde det omöjligt att få en överblick. Mängder av manuella åtgärder och en massa pappersarbete för att hantera produktrecepten och spåra produkter innebar onödigt produktsvinn och tog mycket tid i anspråk för operatörerna.

Med automationssystemet på plats kan företaget nu på ett enkelt sätt spåra alla parametrar i produktionen. Alla processenheter och komponenter är anslutna till automationssystemet. Med systemet behövs knappt några manuella processer, vilket minimerar risken för mänskliga misstag. ”Vi kontrollerar produktionen från början till slut, och får en översikt på en enda bildskärm”, förklarar Budo.

Automationssystemet ger större effektivitet vid produktionsplanering och användningen av utrustningen. Det innebär i sin tur mindre material och produktsvinn, färre driftstopp och minskad energi- och vattenåtgång. En annan fördel är jämn produktkvalitet och garanterat livsmedelsskydd. Samma produktionsprocesser kan snabbt och enkelt upprepas, och systemet säkerställer att alla förpackningsenheter är fullständigt spårbara. ”Våra kvargprodukter måste hålla en jämn och hög kvalitet, som vi nu kan övervaka tack vare anläggningssystemet”, säger Budo.

Det krävdes noggranna förberedelser och mycket planering för att integrera de många fristående enheterna och komponenterna i processlinjerna till ett enda automationssystem.

”Den största utmaningen var att installera det nya systemet i en fabrik som ständigt är i drift”, säger Budo. ”Vi hade möten varje vecka med Tetra Pak, där vi steg för steg diskuterade vad vi gjort under föregående vecka, vad som skulle bli nästa steg och hur vi skulle strukturera det.”

När Limelco vann ett nytt kontrakt från en butikskedja, blev behovet av att producera mer kvarg akut. Företaget var tvunget att på kort tid fördubbla sin produktionskapacitet till 12 500 ton per år. Teamet från Tetra Pak analyserade hela systemet för att få fram den bästa lösningen för att öka Limelcos produktion. En åtgärd var att investera i mer fermenteringskapacitet, två nya pastöriseringsapparater och ett antal bufferttankar. Konfigureringen med befintliga komponenter ändrades också för att förbättra effektiviteten och öka kapaciteten. Teamet gjorde det till exempel möjligt att köra två separatorer parallellt.

”Flexibilitet är viktigt”, säger Budo. ”Nu kan vi producera med två separatorer samtidigt. Innan kunde vi bara använda en i taget. Nästa steg är att installera en enhet för ultrafiltrering. Det kommer att öka processeffektiviteten ännu mer”, säger han.

​DE STÖRSTA FÖRDELARNA MED LÖSNINGEN:​

• Kraftigt minskat produktsvinn tack vare implementeringen av ett automationssystem från Tetra Pak.
• Limelco har fördubblat sin produktionskapacitet för kvarg, från 12 500 till 25 000 ton per år.
• Bättre och jämn produktkvalitet.
• God spårbarhet för produkten.