2018-01-08
LUND, SVERIGE

Ett framgångsrikt arbete för kontinuerliga förbättringar

Under 2011 stod vår kund inför en rad olika problem. Produktionskostnaderna var relativt höga på grund av ineffektiviteten i produktionen. Ställtiderna var långa och utrustningshaverier vanliga. För att få bukt med dessa problem inledde vi ett arbete för kontinuerliga förbättringar, genom att införa ett tvåårigt avtal för driftkostnadsgaranti. Resultaten blev positiva och innefattade besparingar på mer än 3 miljoner euro. Kunden bestämde sig för att utöka förbättringsaktiviteterna till hela fabriken och därmed förbättra alla förlustområden på hela fabriken.

Utökning av befintliga underhållstjänster

Vi utvidgade de befintliga aktiviteterna inom kontinuerlig förbättring till en omfattande TPM-strategi (Total Productive Maintenance, d.v.s. fullständigt produktivt underhåll). TPM innebär i korthet att alla inom organisationen, från den högsta ledningen till produktionspersonalen, arbetar för att maximera produktiviteten.

Kunden valde en treårig implementeringsplan, med målet att nå en JIPM-utmärkelse (Japanese Institute of Plant Maintenance). I planen ingick en fullständig TPM-struktur med 5S och DMS (Daily Management System). Vi hjälpte kunden att upprätta relevanta nyckeltal (KPI) och en effektiv metod för kontinuerliga förbättringar. Detta uppnådde vi genom att utbilda och handleda olika team i kundens organisation.

Besparingar på över 9 miljoner euro

Vi förbättrade kundens effektivitet och använde vår expertis för att hjälpa kunden få maximalt ut av sin drift. De ackumulerade direkta besparingarna mellan 2014 och 2016 uppgick till över 9 miljoner euro, och då är behållningen från den utökade kapaciteten inte inräknad. Arbetet förbättrade också kundens konkurrenskraft och grundläggande nyckeltal. OEE (Overall Equipment Effectiveness) ökade från 70 till 80 procent på tre år, och denna höga nivå har bibehållits tack vare de införda rutinerna. Dessutom har kundens produktivitet (avkastning per medarbetare) ökat med 230 procent, samtidigt som man uppnått en produktionskostnadsbesparing på 13 procentenheter. 

Dessutom uppnåddes ett antal mer odefinierbara effekter, som högre engagemang och motivation bland medarbetarna och bättre balans mellan olika avdelningar.

Kunden har ansökt om den utmärkelse som man hade satt som mål och fortsätter nu sitt TPM-arbete med fortlöpande stöd från oss.

Sammanfattning:

• Besparingar på över 9 miljoner euro på tre år
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) har ökat från 70 procent till 80 procent
• Produktionskostnaderna har minskat med 13 procent

Vid införande av TPM (Total Productive Maintenance) är huvudprinciperna:

• Säkerställa att den rådande situationen i fråga om prestanda, kostnad och risk definieras tydligt
• Starkt fokus på själva grunderna, i syfte att möjliggöra genomförande av metoder på ett hållbart sätt
• Använda DMS (Daily Management System) ge medarbetarna utökat självbestämmande
• Inkludera hela organisationen, från vänster till höger och från högsta ledningen till verkstadsgolvet Handfast vägledning och revisioner på plats från Tetra Pak
• Handfast vägledning och revisioner på plats från Tetra Pak