Havrecouture: skräddarsydd homogenisering för dina behov
Havrebaserade drycker är en av de hetaste trenderna på dagens dryckesmarknad, och många företag är intresserade av att hoppa på båten. Men hinner nya aktörer i segmentet verkligen köra sin utrustning på ett optimalt sätt i sin iver att få ut produkter till konsumenterna? Vi pratade med en expert om vad producenter behöver tänka på för att uppnå bästa tänkbara resultat med sin homogenisator.
Vid tillverkning av havredryck spelar homogenisatorer en avgörande roll för att få en slät konsistens som tilltalar konsumenterna. För dryckesproducenter som är vana vid andra typer av ingredienser – framför allt mejeriprodukter – kan havre medföra unika utmaningar när det gäller homogenisering.
”Ett av de största problemen för många producenter handlar om den totala ägandekostnaden och att få maskinen lönsam”, förklarar Pavlos Kouroutsidis, Homogenizer Application Specialist på Tetra Pak. ”Havre kan vara svårare än mjölk, till exempel, eftersom det innehåller fibrer som sliter mer på homogenisatorn. Det kan leda till högre kostnader för underhåll och reservdelar, men om homogenisatorn är optimalt utformad kan effekten minska”.
Homogenisatortryck är en annan viktig fråga. Många producenter tror att de behöver köra homogenisatorn med väldigt högt tryck för att få en slät produkt. Det leder till mycket högre strömförbrukning, vilket både innebär högre energikostnader och större koldioxidavtryck. Dessutom ökar det belastningen på utrustningens slitdelar.
”Vi ser att vissa havredrycksproducenter kör sina homogenisatorer med över 400 bars tryck, eftersom de tror att det krävs för att få rätt produktkvalitet”, berättar Pavlos. ”Men det är viktigt att titta på mer än bara trycket. Du behöver ta hänsyn till både vilka ingredienser du använder och den typ av produkt du vill få fram. Vilken storlek är det på de partiklar du matar in i maskinen? Och vilken storlek ska partiklar ha till sist för att få fram den viskositet och munkänsla som dina konsumenter vill ha?”
Valet av recept är något som har stor inverkan på homogeniseringsprocesser. Medan mejeriproducenter runt om i världen vanligtvis arbetar med liknande typer av råmaterial, har tillverkare av havrebaserade drycker ett större skafferi med ingredienser att välja från. Om du väljer att börja med hela havrekorn eller malet havremjöl, till exempel, har stor inverkan på den nedströms beredningen.
”I princip blir homogenisatorns jobb enklare ju mindre partiklar som skickas in i maskinen”, säger Pavlos Kouroutsidis. ”Om du har ett mjöl som är finmalet och välmixat blir det inte lika slipande och minskar slitaget på utrustningen”.
För producenter som använder hela havrekorn i stället, kan ett annat alternativ vara att lägga till ett förbehandlingssteg för att mala havren. Det kan få ungefär samma effekt som att använda finmalet mjöl. I båda fallen går det också att köra maskinen med lägre tryck och på så sätt minimera energiförbrukningen, eftersom partikelstorleken som matas in i homogenisatorn redan har minskats. Eftersom homogenisatorer kan stå för upp till 15 procent av energibehovet i en typisk processlinje för havredryck, kan det här leda till ganska betydande besparingar.
Enligt Pavlos är det allra viktigaste att mäta produktens fingeravtryck i form av partikelstorlek när processlinjen utformas. Han ser att många producenter hoppar över det här steget och i stället konfigurerar sin homogenisator baserat på en begränsad sensorisk utvärdering eller erfarenheter av tidigare linjer som använde andra typer av utrustning. Med bättre förståelse för vad receptet kräver och vilka egenskaper konsumenterna vill ha, går det att optimera homogenisatorn för varaktig, tillförlitlig prestanda med ökad energieffektivitet.
”För företag som precis ger sig in i havrebaserad produktion och vill få det rätt från början kan Tetra Pak hjälpa till med den här sortens analyser”, påpekar Pavlos Kouroutsidis. ”Vi har livsmedelstekniker i våra team med djup förståelse för homogeniseringsprocesser, liksom över 30 års erfarenhet av växtbaserade tillämpningar. Vi kan samarbeta med kunder för att utvärdera olika alternativ, exempelvis delar som kommer i kontakt med produkten och som är motståndskraftiga mot nötning. På så sätt kan de bygga upp kvalitetsproduktion på ett så kostnadseffektivt sätt som möjligt utifrån sina individuella behov.”
