Fem steg för att minska svinnet inom livsmedels- och dryckesproduktion
Livsmedels- och dryckesproducenter har pekat ut livsmedelssvinn som en av de tre viktigaste frågorna kring miljömässig hållbarhet som påverkar deras affärsstrategi idag.1 Vår senaste undersökning visar att 57 % av tillverkare redan har åtagit sig att minska livsmedelssvinnet i sina produktionsanläggningar. Med stigande kostnader och en alltmer oförutsägbar tillgång till råvaror är det inte bara klokt utan också nödvändigt att minimera svinnet. Dessutom kommer kommande regelverk, till exempel EU:s Från jord till bord-strategi, att medföra nya förväntningar på producenterna då unionen strävar efter att göra livsmedelssystemen, som de själva uttrycker det, ”rättvisa, hälsosamma och miljövänliga”.2 Utöver livsmedelssvinn strävar branschen också efter att minska andra former av svinn, bland annat kemikalier och farliga material.
För att påbörja din strategi för att minska svinnet är det viktigt att börja med en objektiv utvärdering av din verksamhets nuvarande status. I en hållbarhetsbedömning kan vi arbeta tillsammans med dig för att identifiera hur och var din fabrik genererar svinn och föreslå några snabba vinster och långsiktiga förbättringsåtgärder.
Här är fem praktiska steg för att minska ditt svinn, med fem olika, men inte ömsesidigt uteslutande, sätt att ta sig an frågan.
Att optimera resursanvändningen är en viktig princip för modern utrustningskonstruktion, och det inkluderar minskning av svinn. Ett exempel på en modern teknik som minskar svinnet är Tetra Pak® Industrial Protein Mixer. Genom att eliminera all oönskad skumning vid blandning av flytande protein minskar denna innovativa mixer dyra produktförluster och höjer produktkvaliteten. Det minskar också behovet av rengöring och underhåll av efterutrustning, vilket leder till effektivare drift.
En annan bra metod för att minska svinnet är att ta tillvara och återanvända förlorade produkter. Vid tillverkning av mejeriprodukter, vasslebaserade och växtbaserade livsmedel, till exempel, separerar och renar membranfiltreringslösningar effektivt vätskor, vilket möjliggör återvinning av värdefulla ingredienser som annars skulle kasseras. Membranfiltrering används i mejeriprocesser för att återvinna proteiner och andra näringsämnen från vassle, som sedan kan återanvändas i högvärdiga produkter som proteintillskott.
Levererar din befintliga förpacknings- och bearbetningsutrustning bästa möjliga resultat? Om inte, kan du överväga att minska svinnet genom att uppgradera dina produktionslinjer på ett enkelt och effektivt sätt. Vid glasstillverkning t.ex. kan uppgraderade styrsystem för frysmaskiner upptäcka och reglera inkonsekvenser, vilket ger mer förutsägbara resultat och minskar mängden kasserad produkt. Samtidigt använder ice cream video care kameror vid känsliga punkter i glasslinjen för att fånga upp kvalitetsproblem och lösa dem snabbt – ett annat effektivt sätt att minska svinnet.
Att välja rätt förbrukningsartiklar kan också bidra till att förlänga utrustningens livslängd och minska förbrukningen. Den ATP-baserade tekniken för snabb mikrobiell detektion förbättrar t.ex. screening av produktionsutsläpp genom att minska inkubationstiderna och öka noggrannheten vid bakteriedetektion, särskilt vid produktion av aseptiska juicer, mejeriprodukter och växtbaserade produkter. Detta möjliggör snabbare reaktioner på kontaminering och minimerar därmed produktförstöringen.5
Att minska svinnet på andra områden – inte bara på produktsidan – är också värt att tänka på. Om du till exempel lägger till en oljefiltreringsenhet i hydraulsystemet på dina förpackningslinjer innebär det att samma olja kan återcirkuleras i 4 000 timmar i stället för 2 000 timmar, vilket kan spara 60 liter hydraulolja under en treårsperiod.6
Under trycket att sänka kostnaderna och minska svinnet utvecklar producenter inom livsmedels- och dryckesindustrin nya lösningar för att återanvända sidoströmmar från produktionen.
Ett anmärkningsvärt exempel är bryggarnas drav (BSG), en biprodukt från bryggningsprocessen. På grund av den snabba förstörelsen hamnade många ton BSG tidigare på soptippar eller i djurfoderprodukter. Tack vare en ny steriliseringsprocess kan BSG nu omvandlas till en flytande ingrediens rik på både fibrer och protein.
Ett annat exempel på hur mervärde kan utvinnas ur råvaror är vår metod för bearbetning av hel soja. Tack vare en speciell malningsmetod gör denna teknik att 100 % av sojabönan kan användas, vilket effektivt eliminerar allt okara-svinn.
För att framgångsrikt ta itu med avfall i ditt företag måste hela ditt team göra det till sitt gemensamma mål. Du kan underlätta detta genom att implementera övervakning av svinn och digitala verktyg för beslutsstöd som hjälper dig att driva din agenda för minskat svinn.
Ett digitalt verktyg som Tetra Pak® Connected Workforce ger till exempel din personal den kunskap de behöver för att utföra sina uppgifter på ett effektivt sätt. Genom att tillhandahålla engagerande och tillgänglig utbildning på arbetsplatsen och enkel kunskapsdelning kan Tetra Pak® Connected Workforce ha en positiv inverkan på många områden i din verksamhet, inte bara när det gäller att minska svinnet.
En studie som jämfört två liknande anläggningar för juiceproduktion under en fyraårsperiod – en med vår automatiseringsplattform Tetra Pak® PlantMaster och en utan – visar att den automatiserade anläggningen minskade sitt svinn med cirka 45 % jämfört med den icke-automatiserade anläggningen. Detta resultat tillskrevs flera faktorer, bland annat tillgången till tillförlitlig data och operatörernas förmåga att omsätta den i konkreta resultat.
Är du intresserad av att spara vatten och kemikalier i din verksamhet?
De fem ovannämnda stegen är breda tillvägagångssätt för att minska svinnet i din livsmedels- och dryckestillverkning, med konkreta förslag på hur de kan genomföras. Kontakta oss idag så kommer våra experter att arbeta tillsammans med dig för att identifiera möjligheter att minska svinnet i din verksamhet.
1 Tetra Pak Business-to-Business Research om planetära utmaningar och deras inverkan på livsmedels- och dryckestillverkare, 2023, n= 346
2 https://food.ec.europa.eu/horizontal-topics/farm-fork-strategy_en
3 Ett typiskt produktionsscenario baserat på erfarenheter från kundernas bearbetning av proteinpulver på plats. 300 arbetsdagar per år, batchstorlek på 35 000 kg, 4 batcher per dag och en produktkostnad på 6 €/kg DM.
4 Använder omvänd osmoslösning, jämfört med att inte använda några återvinningslösningar.
5 Jämfört med screening för produktionsrelease utan snabb mikrobiell detektion.
6 Baserat på att fyllningsmaskinen körs 4 000 timmar/år utan att satsen är installerad
7 https://www.tetrapak.com/insights/cases-articles/how-automation-improves-efficiency-quality-waste