Så kan dryckesproducenter göra utvecklingsprocessen för drycker kortare
Med konsumenter som törstar efter läskedrycker med nya smaker är det en ständig kapplöpning mellan producenter att hinna få fram nya produkter. Genom att snabba upp utvecklingsprocessen kan producenter vinna en betydelsefull konkurrensfördel. Här förklarar vi ett sätt att nå det här målet och ligga steget före konkurrenterna.
Innovationen är aldrig långt borta i läskedrycksvärlden. När smaker utvecklas och nya smaksättningar och ingredienser dyker upp, experimenterar flexibla producenter ofta med nya recept för att hålla i gång produktutvecklingen och göra konsumenterna nöjda.
Men att testa och prova ut nya sorter kan vara tidskrävande. Specialiserade laboratorier har ofta långa väntelistor för produkttestning och det kan försena utvecklingsprocessen. Att introducera ett nytt recept i kommersiell skala kan leda till oförutsedda utmaningar. Varför? Recept som tagits fram i små batcher under laboratorieförhållanden med en enkel blandare och omrörare uppför sig ofta lite annorlunda när de ska produceras i större volymer.
Laboratoriets begränsningar
Mineralbalansen och det resulterande pH-värdet kan uppföra sig annorlunda under försöksförhållanden jämfört med under kommersiell produktion. På samma sätt kan tepulver och koffein fungera utan problem under laboratorieförhållanden men orsaka skumbildning i fullskalig produktion. Även stabiliseringsmedel kan fungera annorlunda under produktionsförhållanden där övervakningen av temperaturregleringen ofta är mer rigorös än i laboratorie- eller testmiljöer.
– När du introducerar en labbtestad produkt i din produktionsanläggning finns det många okända parametrar när det gäller rörlängd, tryckfall och pump- och skjuvkrafter. Det är en sak att blanda fem kilo ingredienser i en bägare men en helt annan att blanda en 1000-kilossäck eller mer i en fabriksblandare, förklarar Mark Rumbell, Sales Director på Tetra Pak.
Det krävs alltid receptanpassningar för att en laboratorieutvecklad produkt ska kunna produceras effektivt i en fullskalig produktionsanläggning. Varje upprepning tar tid och drar ut på utvecklingscykeln. Man kan investera i externa småskaliga produktionsförsök, men enligt Rumbell beter sig kanske inte produkten exakt som man förväntat sig i maskinerna – och finjusteringen kan ta mycket tid och arbete i anspråk.
Flexibel volymhantering en fördel
Sådana finjusteringar innebär oundvikligen att produktionen måste stå still, ibland under väldigt lång tid. Ett sätt att förhindra att det drar ut på tiden är att använda sig av ett dryckesberedningssystem med flexibel volymhantering, alltså ett system som kan köra inte bara fullskalig blandning utan även små produkttestningar.
– Med ett beredningssystem som kan hantera flexibla volymer och flera ingredienser och förpackningsformat kan man snabba upp produktutvecklingen och få ut nya produkter på marknaden snabbare. Att kunna utföra testningar i ett komplett system är en stor fördel när man ska bedöma sådana parametrar som blandningstider, tryck och tanknivåer. Det snabbar upp hela innovationsprocessen, förklarar Rumbell.
Systemet ska också ha en flexibel hantering av många olika slags produkter. Det kan vara tidskrävande och kostsamt att utveckla nya produkter på utrustning som är skräddarsydd för en viss produkt eftersom man behöver en separat linje där man kan köra små batcher eller måste stoppa en befintlig linje.
Använd en radial jet-mixer!
Ett sätt är att använda en integrerad radial jet-mixer som klarar mycket små volymer med hög fyllningsflexibilitet. Det gör det enkelt att utöka ett provrecept till fullskalig produktion.
– Använder man en radial jet-mixer kan man köra mycket stora eller mycket små volymer på samma utrustning utan att behöva olika tankstorlekar och omrörare som i konventionella lösningar. Batcherna kan vara så små som 1500 liter, säger Rumbell.*
Att kunna köra mycket små batcher har ytterligare några fördelar. Det ger möjlighet att kontrollera produktkvaliteten innan man kör en stor batch för seriös kommersiell produktion. Det minskar också produktsvinnet. En tank i standardstorleken 25 000 liter utrustad med en vanlig mekanisk omrörare skulle normalt kräva en fyllnadsvolym på 20–30 procent för att kunna röra om ordentligt utan att skvätta. Denna högre volym resulterar i att en större mängd dyra ingredienser måste slängas efter testningen.
Minska produktsvinnet
Med en radial jet-mixer kan man recirkulera produkten över blandningstanken som driver radial jet-mixerns munstycke. Det är en konstruktion som möjliggör mycket hög blandningsverkningsgrad även när tanknivån är låg. Det här formatet minskar produktsvinnet radikalt jämfört med en standardlösning.
Våra studier visar att användning av en minsta fyllningsvolym på 1 500 liter jämfört med en konventionell omrörarlösning som kräver en minimivolym på 5 000 liter minskar produktsvinnet med 70 procent. För en testprodukt som till exempel innehåller två smaker, två livsmedelsklassade färgämnen och relevanta stabiliseringsmedel motsvarar detta en besparing på cirka 1 700 euro för en testning.
– Med ett beredningssystem där man kan utföra produkttestningar sparar man svinn, energi och pengar. Allt som allt är det här ett bra sätt att gå från laboratorium till butik snabbare när man vill förnya i sin produktportfölj, säger Rumbell.
* Vissa recept kan kräva en större batchstorlek.
