2018-01-08
LUND, İSVEÇ

Bir Sürekli İyileştirme Programı Başlatmak

2011'de, müşteri bir dizi sorunla karşı karşıya kaldı. Aşırı israf dolayısıyla üretim maliyetleri nispeten yüksek, kurulum süreleri uzundu ve ekipman bozulmaları sık gerçekleşiyordu. Bu sorunlara çözüm bulmak amacıyla, 2 yıllık bir Operasyonel Maliyet Garantisi anlaşmasını hayata geçirerek Sürekli İyileştirme Yolculuğunu başlattık. 3 milyon Euro üzerinde tasarrufu da içeren sonuçlar olumluydu. Müşteri, sürekli iyileştirme faaliyetlerini fabrika geneline yaymaya ve tesis genelindeki tüm kayıp alanlarında iyileşme sağlamaya karar verdi.

Mevcut bakım hizmetlerinin genişletilmesi

Mevcut Sürekli İyileştirme faaliyetlerini kapsamlı bir Toplam Verimli Bakım (TPM) yaklaşımı olarak geliştirdik. TPM, özetle üst yönetimden fabrika işçisine dek organizasyon dahilindeki herkesin verimliliği en üst seviyeye çıkarmak için çaba göstermesi demektir.

Müşteri, Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM) Ödülünü hedefleyen 3 yıllık bir uygulama planı seçti. Plan, 5S'yi ve Günlük Yönetim Sistemini içeren, kapsamlı bir TPM yapısı içeriyordu. Müşteriye, ilgili KPI'ları sağlamak ve verimli bir sürekli iyileştirme metodolojisi oluşturmak konularında yardımcı olduk. Bu unsurlar, müşterinin organizasyonu genelindeki farklı ekiplere eğitim ve danışmanlık vererek gerçekleştirildi.

9 milyon €'dan fazla tasarruf

Operasyonlarından en yüksek faydayı elde etmelerine yardımcı olmak için, uzmanlığımızı kullanarak müşterinin verimliliğini iyileştirdik. 2014 ile 2016 arasındaki birikmiş doğrudan tasarruflar, ek kapasitenin getirdiği faydalar dahil edilmeksizin toplamda 9 milyon €'yu aştı. Bu çabalar müşterinin rekabet gücünü ve temel KPI'larını da geliştirdi. Genel Ekipman Verimliliği üç yılda %70'ten %80'e çıktı ve uygulanan rutinler sayesinde yüksek seviye sürdürüldü. Ek olarak, müşteri verimliliği (işgücü başına çıktı) %230 oranında arttı ve yüzde 13'lük üretim maliyeti tasarrufu sağlandı. 

Ayrıca bağlılık ve motivasyon seviyelerinde artış ve departmanlar arasındaki uyumun iyileşmesi gibi bir dizi somut olmayan etki de söz konusu oldu.

Müşteri, hedeflenen ödül içi başvuru yaptı ve TPM yolculuğunu sürekli desteğimizle sürdürüyor.

Özet:

• 3 yıllık bir sürede 9 milyon €'dan fazla tasarruf
• Genel Ekipman Verimliliği (OEE) %70'ten %80'e çıktı
• Üretim maliyetleri %13 azaldı

Toplam Verimli Bakım (TPM) uygulanmasına ilişkin temel prensipler şunlardır:

• Performans, maliyet ve risk açısından mevcut durumun açık bir şekilde tanımlanmış olmasını garanti altına almak
• Metodolojilerin sürdürülebilir bir şekilde hayata geçirilmesine olanak sağlamak üzere yoğun şekilde temellere odaklanmak
• Günlük Yönetim Sisteminin (DMS) kişilerin yetkilendirilmesine yönelik olarak kullanılması
• Tüm organizasyonun soldan sağa ve tepeden üretim bölümüne dek dahil edilmesi ve Tetra Pak'tan tesis içi, danışmanlık ve denetim işbirliği
• Tetra Pak'tan tesiste yakın danışmanlık ve denetim