2018-01-08
瑞典隆德

踏上“持续改进之旅”

回首2011年，我们的客户碰到了许多难题。 过多的浪费导致生产成本相对较高，而且安装时间较长，设备故障频繁发生。 为了解决这些质量问题，我们踏上了“持续改进之旅”，实施了为期两年的“运营成本保证”计划。 由此节省了300多万欧元的资金——这还只是该计划带来的积极效应之一。 客户决定将持续改进活动扩展到整个工厂，并提高工厂内所有遭受损失的领域的质量。

扩展现有维保服务

我们将现有的持续改进活动扩展为全面生产维护（TPM）方法。 简而言之，TPM（全面生产维护）意味着组织内的每个人，从高层管理到一线员工，都在努力争取最大限度地提高生产率。

客户选择了一个为期三年的实施计划，并以日本工厂维保协会（JIPM）奖作为目标。 该计划包括一个涵盖5S和日常管理系统的完整TPM架构。 我们帮助客户建立了相关的KPI和高效的持续改进方法。 这是通过为客户组织中的各个团队提供培训和指导来实现的。

节约900多万欧元

利用我们的专业知识提高客户的效率，帮助他们获得最大的运营收益。 2014年至2016年累积直接节约的资金（不包括额外产能的收益）总计超过900万欧元。 这些努力也提高了客户的竞争力和核心KPI。 实施例行程序后，设备综合效率在三年内由70％提高到80％，并始终保持在高水平状态。 另外，客户的生产率（每名员工的产出）提高了230％，生产成本也降低了13个百分点。 

还有很多无形的影响，如提高了参与度和激励水平，以及各部门之间的协调性和合作效率。

客户已开始角逐企盼已久的奖项，并在我们持续的支持下继续他们的全面生产维护（TPM）旅程。

总结：

• 在三年时间里节约了900多万美元的资金
• 设备综合效率（OEE）从70%提升到80%
• 生产成本降低了13%

实施全面生产维护（TPM）时遵循的关键原则是：

• 确保彻底弄清性能、成本和风险方面的现状
• 高度重视基础的夯实，确保以可持续的方式推广和实施多种方法
• 使用日常管理系统（DMS）建立授权机制
• 让包括高层管理人员和车间一线员工在内的所有人都参与进来，利乐员工在现场进行手把手指导和检查
• 利乐员工现场手把手指导和检查