“作为一名现场经理，我有时只会看到问题的表面，却不了解问题背后的原因。 利乐解决方案使我们能够全面了解现场清洗情况，从而更容易诊断问题。”
巴西发酵乳生产商现场经理
客户挑战——昂贵的清洗过程
一家巴西发酵乳制品生产商的现场经理注意到，她每月的大部分预算都花费在水、能源和原位清洗系统的化学品上。 此外，污水量也增加了，所有这些都提高了现场运营成本，说明生产出现了问题。
我们的解决方案——独特的定制数字解决方案
来自利乐巴西公司的自动化和数字化专家与客户的现场经理讨论了这个问题，以充分了解现场情况。 接下来花一段时间实施现场勘查并与操作人员访谈，以确定问题的根本原因。
对系统作出一些初步更改，以纠正清洗生产线上的小故障。 然而，事实证明大多数问题由操作人员造成，他们根本不知道他们的行为会影响资源消耗，从而增加了运营成本。 他们需要更多更好的信息来了解浪费发生在哪里以及如何防止浪费。
基于他们的发现，利乐团队开发了一个名为“原位清洗优化”的数字化原位清洗控制面板，以全面了解客户的清洗操作。 其后端基于利乐®工厂大师数据库，相关数据以相同的结构化方式进行组织。 然而，其前端需要一个定制解决方案，不仅要收集数据，还要将这些数据转化为有利于管理的可操作见解。
实施
我们的团队与客户密切合作了大约一个月，安装和验证新的原位清洗控制面板，并确保员工学会如何正确使用。 之后，利乐团队会为客户提供一段时间的超级维护服务，如有问题，随叫随到。
解决方案设计经理Livia Marra说，“当然，故事并没有就此结束。作为业务合作伙伴，我们随时准备提供支持。 我们会持续跟进，在必要时对系统进行调整和修正。”
结果——降低运营成本和减少设备停机时间
研究表明，大多数公司在原位清洗上的花费比实际所需多出60%，然而仅有18%的食品和饮料生产商花时间进行分析和改善绩效。 我们的巴西客户（正好是这些18%的明智客户之一！）现在正在收获成果，运营成本降低了30%，设备停机时间也相应减少。
有了正确数据，生产商就很容易发现清洗周期是否正常运行。 他们可以立即发现清洗周期是否太长，水或能源是否使用太多，或者系统中是否存在瓶颈。
此外，操作人员还可以查看控制面板，了解他们的操作是否对生产造成影响。 这不仅有助于他们发现问题，也有助于他们找出原因。 这反过来意味着他们可以更好地安排每天的工作计划，并正确执行每项任务以避免浪费。
“原位清洗优化在整个公司范围内——从首席执行官到经理、主管和操作人员——建立了一种绩效驱动文化。”
巴西发酵乳生产商现场经理
利乐数字化原位清洗控制面板收集原始数据，将其与数据库进行关联并转化为可操作见解，以便持续优化清洗操作。
展望
这种原位清洗控制面板的投资回收期仅为6-12个月，对于其他公司来说，这是一种非常有吸引力的解决方案。 事实上，它将很快在第二个工厂内实施。这是一家乳制品奶酪和粉末生产商，总部也设在巴西。
利乐解决方案设计经理Livia Marra说，“它给客户带来了这么多的优势，我们真的希望他们了解这个解决方案！ 通过使清洗绩效可视化，它们不仅减少了废水、化学品、水和能源的消耗，还使操作人员更快速、更自信地解决问题。”
