Des étapes simples pour un choix simple :
Les éléments à prendre en compte au moment d’investir dans son premier homogénéisateur
Pour les petites entreprises qui fabriquent des produits laitiers et des crèmes glacées, l’entrée sur un nouveau marché est une question d’équilibre. La conception d’une chaîne de traitement initiale doit permettre de soutenir une production rentable et fiable dès le départ, mais aussi d’ouvrir la voie à un potentiel de croissance à long terme. En conséquence, une attention particulière doit être accordée à chaque élément technologique utilisé dans la ligne.
Pour un équipement qui joue un rôle essentiel dans la qualité du produit, tel qu’un homogénéisateur, faire le bon choix dès le départ peut constituer un défi majeur. Aujourd’hui, une vaste gamme de solutions d’homogénéisation est accessible, avec différents types de technologies qui offrent des avantages et des inconvénients variés. Nous avons demandé aux experts Tetra Pak en applications d'homogénéisation ce que les nouveaux acteurs du secteur des produits laitiers et des crèmes glacées devraient prendre en compte lors de leur premier investissement dans un homogénéisateur. Leur conseil pour évaluer les différentes alternatives peut se résumer en deux mots : faites simple.
Cochez toutes les cases
Bien entendu, toutes les entreprises aimeraient simplifier leurs opérations. Mais qu’entend-on par « simplicité » dans le cadre du choix d’un homogénéisateur ?
« Il s’agit de se concentrer sur vos besoins », nous explique Pavlos Kouroutsidis, spécialiste des applications d’homogénéisation chez Tetra Pak. « Vous recherchez une technologie et un fournisseur qui vous aideront à optimiser votre homogénéisation en fonction de vos besoins, et qui ne vous imposeront rien de plus que ce dont vous avez réellement besoin. »
Pour commencer, il faut examiner les éléments de base. Assurez-vous que votre homogénéisateur est bien adapté à vos applications pour les produits laitiers ou les crèmes glacées, mais aussi qu’il est conforme aux exigences réglementaires en matière de sécurité alimentaire et aux normes de certification en vigueur sur les marchés où vous envisagez de vendre vos produits. Ces choses peuvent vous sembler simples, mais comme l’explique Pavlos, les erreurs peuvent vous coûter cher.
« On peut facilement considérer certaines choses comme allant de soi, mais il est important de vérifier que tous les points importants sont bien pris en compte », explique-t-il. « Par exemple, si vous travaillez en Amérique du Nord, tous les composants de votre homogénéisateur qui sont en contact avec le produit sont-ils bien certifiés 3-A ? Les systèmes électriques sont-ils conformes aux normes ? Un petit détail comme celui-ci peut conduire à un échec de l'inspection, avec pour conséquence des temps d'arrêt coûteux, voire l'obligation de remplacer la machine que vous venez d'installer ».
Ne faites pas de suppositions sur la pression
Lorsque vous êtes certains que vos choix répondent aux critères de base, vous pouvez prendre en compte un certain nombre d’autres facteurs. L’un des plus importants, cependant, est la pression de l’homogénéisation. Nos experts soulignent bien qu’il s’agit d’un domaine où « ne pas avoir plus que ce dont on a besoin » peut avoir un impact majeur sur la réussite de vos opérations.
« Lors de l’évaluation d’une technologie, nombreux sont ceux à penser à une pression spécifique, mais il s’agit là d’une approche à contresens », explique Johan Gotthardsson, responsable du portefeuille d’homogénéisateurs chez Tetra Pak. « On peut supposer que l’on a besoin d’une pression de 200 bars, par exemple. Mais lorsque nous discutons avec ces personnes, nous apprenons qu’elles réfléchissent en se basant sur leur expérience avec des technologies plus anciennes ou sur ce qu’elles entendent et voient sur le marché. Ces personnes ne comprennent peut-être pas que leurs opérations peuvent en fait fonctionner à 180 bars, 170 ou même moins, tout en obtenant le même niveau d’homogénéisation pour leurs produits ».
Plutôt que de partir d’une pression déterminée, mieux vaut identifier les exigences en matière de capacité et de qualité des produits. Pour parler plus clairement : quelle quantité devez-vous produire, et quelle doit être la taille des globules gras et des particules dans le produit pour satisfaire les exigences de qualité propres à vos consommateurs ?
« La pression de l’homogénéisation constitue un indicateur de l’optimisation des performances de la machine », explique Johan. « L’objectif est d’abaisser la pression autant que possible, tout en respectant les exigences de capacité et en réduisant les globules gras à une taille optimale. Une machine plus efficace, avec une configuration optimale, vous permettra d’obtenir les résultats dont vous avez besoin à une pression plus faible ».
Cette mesure de l'efficacité est directement liée au coût total de possession de l'homogénéisateur. Une pression plus élevée augmente la consommation d’énergie et accroît l’usure. Ceci entraîne, par conséquent, de nombreuses questions de coûts à long terme. Pouvoir fonctionner à une pression plus basse peut donc générer des économies significatives au fil du temps.
« Lors de l’achat d’un premier homogénéisateur, de nombreux producteurs s’intéressent avant tout au coût de l’investissement initial », indique M. Johan. « Mais si l’on se concentre uniquement sur les dépenses d’investissement, on risque de se retrouver avec une technologie moins efficace et, par conséquent, des coûts beaucoup plus élevés à long terme. Pour permettre une production rentable, il est également important de prendre en compte différents facteurs qui influencent les coûts d’exploitation, comme la pression de l’homogénéisation. »
Évitez le superflu
Comme le montre l’exemple de la pression de l’homogénéisation, « plus » n’est pas nécessairement synonyme de mieux. C’est également le cas pour la conception et la configuration globales de l’homogénéisateur. Pour créer une ligne de produits laitiers ou de crèmes glacées, il est important d’éviter les technologies qui ne répondent pas à vos besoins réels.
« Pour un producteur qui entre sur le marché, la simplicité est de mise », explique Johan. « Vous souhaitez une solution prête à l’emploi qui sera facile à installer et à incorporer dans votre ligne, en plus d’être simple à utiliser au quotidien pour vos nouveaux opérateurs. Plus particulièrement, si vous ne produisez qu’un nombre limité de produits, vous n’avez pas besoin du niveau élevé d’automatisation utilisé dans les opérations plus importantes et plus complexes.
Le même principe s’applique à la comparaison des différents types de technologies d’homogénéisation potentiels. Examinez attentivement les avantages et les inconvénients respectifs des différents modèles d’homogénéisateurs, tant du point de vue de la complexité potentielle qu’ils pourraient ajouter à votre activité que de celui de leur pertinence par rapport à vos besoins actuels.
« La conception de systèmes de pression en est un bon exemple », explique Johan. « De nombreux homogénéisateurs reposent sur un système de pression pneumatique. Ils requièrent un système d'automatisation et une configuration approfondie, ainsi qu'un amplificateur destiné à augmenter la pression entre les cycles de production. Un système de pression hydraulique, en revanche, simplifie énormément les choses. Il n’y a pas d’automatisation ou de temps de montée en puissance entre les passages : un simple interrupteur marche/arrêt suffit et vous êtes prêts à commencer ».
Dans le même temps, mettre l’accent sur les besoins d’aujourd’hui n’exclut pas la possibilité de se préparer pour demain. Pour Pavlos, le « bon » choix d’homogénéisateur est celui qui pose les meilleurs jalons pour une croissance rentable.
« Pour limiter les coûts au début, nous recommandons toujours d’acheter juste ce dont vous avez besoin aujourd’hui », explique-t-il. « Mais vous devez avoir la possibilité de modifier la machine si vos besoins venaient à évoluer. Par exemple, vous devriez être en mesure d’augmenter la pression s’il s’avère que vous avez besoin de plus de pression, ou d’ajouter des fonctions plus avancées si elles s’avèrent nécessaires. Il est donc important de choisir une solution d’homogénéisation à la conception flexible et de travailler avec un fournisseur qui vous donne la possibilité de reconfigurer et mettre à niveau votre système ultérieurement. »
N’oubliez pas : vous achetez bien plus qu’un simple homogénéisateur.
Tenir compte des capacités de votre fournisseur, ce n’est pas seulement disposer de la souplesse nécessaire à une croissance future. C’est aussi un élément qui peut s’avérer très utile pour faire le bon choix en matière de configuration initiale de votre ligne.
« Il est important de se rappeler que l’on n’achète pas un simple équipement », explique Johan. « Vous achetez un ensemble complet, avec les connaissances, l’expérience et les ressources que votre fournisseur apporte dès le départ. »
En termes de simplicité, un fournisseur qui comprend votre type de production peut vous aider à prendre des décisions judicieuses, et ce dès le premier jour. Qu’il s’agisse d’optimiser les performances pour réduire la pression ou d’identifier les caractéristiques les mieux adaptées à vos besoins, collaborer avec une personne ayant une grande expérience des applications peut s’avérer précieux pour prendre la bonne décision.
Un fournisseur plus chevronné bénéficiera également d'une expérience sur différents marchés et avec des producteurs de produits laitiers et de crèmes glacées de différentes tailles. Pour obtenir les meilleurs conseils dans votre situation, vous devez collaborer avec quelqu’un qui a travaillé avec des entreprises comme la vôtre, mais aussi avec des producteurs plus importants.
« Bien entendu, vous souhaitez travailler avec un fournisseur qui prend vos besoins au sérieux, que vous soyez un gros ou un petit client », conclut Pavlos. « Mais il est également important de disposer d’un large éventail de références. En espérant que ce soit le début d’une longue aventure, qui vous permettra de continuer à évoluer au fil du temps. Une personne expérimentée peut vous accompagner dans ce parcours, vous soutenir au fur et à mesure de votre développement, ainsi que s’adapter si vos besoins deviennent plus complexes. »
HD21 : jusqu’à 25 % de consommation d’énergie en moins
Les homogénéisateurs Tetra Pak® 15C et Tetra Pak® 20C sont équipés du très efficace HD21, un dispositif d'homogénéisation unique avec un deuxième étage intégré. À l’inverse des homogénéisateurs à deux étages qui nécessitent deux appareils en série, cela permet de réduire le nombre de pièces et l’encombrement. Avec l’avantage supplémentaire de pouvoir retourner les pièces pour doubler leur durée de vie, l’utilisation du dispositif HD21 peut contribuer à vous assurer des économies significatives à long terme.
