Ne manquez pas les coûts invisibles

La mise en place d’une chaîne de transformation implique de nombreuses prises de décision. Que vous soyez une laiterie qui investit dans une nouvelle usine ou un intégrateur qui conçoit des solutions pour l’industrie alimentaire, le facteur déterminant pour bon nombre de ces décisions sera le coût. Toutefois, pour un équipement important tel qu’un homogénéisateur, le prix affiché ne vous donne qu’une partie des informations.

« Je dis souvent en plaisantant que l’achat d’un homogénéisateur est comme un mariage. Le choix que vous faites aujourd’hui est celui avec lequel vous allez vivre pendant les 20 à 25 prochaines années. Pendant cette période, les coûts opérationnels quotidiens deviendront beaucoup plus importants que l’investissement initial. Il faut donc en tenir compte dès le départ. »

PAVLOS KOUROUTSIDIS - SPÉCIALISTE DES APPLICATIONS D’HOMOGÉNÉISATION CHEZ TETRA PAK.

Ces frais de fonctionnement sont en effet des « coûts invisibles » dont vous devez tenir compte pour calculer votre investissement et le coût de votre ligne. Pour vous aider, nos experts ont dressé une liste des cinq principaux facteurs opérationnels susceptibles d’influencer le coût total de votre homogénéisateur.

1. Énergie

La consommation d’énergie est souvent le principal facteur influençant le coût total du cycle de vie d’un homogénéisateur. Le principal facteur influençant la consommation d’énergie est la pression de l’homogénéisation.

 

En d’autres termes, un homogénéisateur fonctionnant à 250 bars aura des besoins énergétiques plus importants qu’un homogénéisateur fonctionnant à 180 bars. Lorsque la pression est plus élevée, il faut plus de puissance pour actionner les pistons qui pressurisent le produit et le poussent à travers la fente du dispositif d’homogénéisation. Dans un environnement de production continue où l’homogénéisateur fonctionne toute la journée, les coûts de cette énergie supplémentaire peuvent rapidement s’accumuler.

 

Pour la plupart des entreprises, la demande d’énergie n’est plus seulement une question de coût. Les responsables du développement durable cherchant de nouveaux moyens de rendre les usines plus efficaces sur le plan énergétique, et donc de réduire l’empreinte carbone globale d’une ligne, les besoins en énergie des différents équipements sont examinés avec de plus en plus d’attention.

 

Il est donc important d’obtenir une pression adéquate pour l’homogénéisation. De nombreuses usines pensent qu’elles ont besoin d’une pression supérieure à celle qui est réellement nécessaire pour atteindre le bon niveau d’homogénéisation. Dans certains cas, il est possible de limiter la pression (et donc la consommation d’énergie), tout en réduisant les particules et les globules gras à la taille souhaitée.

2. Maintenance

L’augmentation de la pression de l’homogénéisation n’a pas seulement un impact sur les besoins en énergie. Cela augmentera également le coût et la fréquence des interventions sur votre machine.

 

Une pression plus élevée dans l’homogénéisateur exerce plus de contraintes sur un certain nombre de pièces essentielles, comme les vannes et les joints. L’usure qui en résulte signifie que l’entretien doit être effectué plus régulièrement que sur une machine configurée avec des pressions plus faibles, ce qui se traduit par des besoins d’entretien supplémentaires importants au fil du temps. Pour éviter tout risque de défaillance, les pièces devront également être remplacées plus fréquemment, ce qui entraînera un investissement important en pièces de rechange.

Entretien de l’homogénéisateur

3. Temps d’arrêt

Les coûts d’entretien sont une chose, mais l’usure accrue augmente également le risque que quelque chose se passe mal pendant la production, entraînant des temps d’arrêt non planifiés. En fait, la fiabilité globale d’un homogénéisateur est un facteur clé. Ce modèle a-t-il fait ses preuves ? Les pièces d’usure sont-elles fabriquées avec des matériaux robustes ? L’inspection et l’accès aux pièces sont-ils faciles, de sorte que les problèmes puissent être identifiés avant qu’ils ne se produisent ?

 

Bien qu’ils ne soient pas souvent pris en compte lors de l’investissement dans de nouveaux équipements, les temps d’arrêt non planifiés peuvent contribuer de manière significative aux coûts d’une machine. Non seulement cela augmente vos besoins de maintenance, mais cela réduit aussi votre rentabilité puisque votre ligne sera immobilisée jusqu’à ce que le problème soit résolu.

 

L’impact des temps d’arrêt ne dépend pas seulement de la conception de la machine, mais aussi des capacités de vos fournisseurs. Par exemple, si votre fournisseur n’est pas en mesure de livrer rapidement des pièces de rechange en cas de problème, vous risquez d’être privés d’homogénéisateur pendant plusieurs jours, voire plus d’une semaine. Dans les cas extrêmes, les temps d’arrêt prolongés deviennent encore plus coûteux à cause des pertes de produits, car les ingrédients non traités qui se détériorent doivent être jetés.

Deux homogénéisateurs, icône gain de temps

4. Consommation d’eau

Comme pour la consommation d’énergie, la quantité d’eau requise par les différents équipements a un impact sur le coût et l’empreinte environnementale de votre chaîne de production. L’optimisation de la consommation d’eau et l’identification de technologies permettant d’utiliser l’eau de manière plus efficace sont donc au centre des préoccupations des responsables des opérations et du développement durable.

 

Les systèmes de refroidissement à piston sont donc à prendre en considération pour certains types d’homogénéisateurs, car ils peuvent avoir un impact important sur les besoins en eau de refroidissement et donc sur la consommation d’eau globale d’une ligne. Différents types de systèmes de refroidissement sont disponibles aujourd’hui, et certains nécessitent des quantités d’eau beaucoup plus importantes que d’autres. Dans certains cas, la différence de consommation d’eau de refroidissement entre deux technologies peut être supérieure à 50 %.

Homogénéisateurs et eau

5. Qualité des produits

Les homogénéisateurs jouent un rôle important dans la garantie d’un niveau de qualité adéquat pour votre produit. Dans les applications laitières et de crèmes glacées, par exemple, les homogénéisateurs sont utilisés pour réduire la taille des globules gras dans le lait et créer ainsi un produit dont les caractéristiques répondent aux exigences de vos consommateurs.

 

Si la qualité des produits ne semble pas être un facteur de coût à première vue, elle peut en fin de compte avoir un impact important sur la rentabilité de votre entreprise. Disposer d’une technologie qui assure une homogénéisation précise et fiable permet d’obtenir un produit homogène qui répond aux attentes des consommateurs. Il s’agit là d’un élément essentiel à la construction d’une marque digne de confiance qui incite les consommateurs à revenir.

 

Investir dans une solution d’homogénéisation de moindre qualité peut permettre d’économiser de l’argent à court terme. Mais cela augmente le risque de résultats non homogènes qui nuisent à la qualité de vos produits et à votre potentiel de rentabilité. Il est également plus probable que vous utilisiez une technologie inefficace dont les exigences en matière de pression, d’énergie, d’entretien et d’eau sont plus élevées. En bref : En tenant compte de tous ces facteurs dès le premier jour, vous augmentez vos chances d’obtenir les coûts les plus bas possibles dès le début.

Deux homogénéisateurs, icône de qualité

Souhaitez-vous obtenir d’autres informations sur le coût total de propriété ?

Lisez ce que nos experts ont à dire sur les éléments à prendre en compte lors du choix d’un homogénéisateur pour une première ligne de produits laitiers ou de crèmes glacées.

En savoir plus

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Entretien de l’homogénéisateur

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Homogénéisateur et pompe d’homogénéisation, HD21

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